Obowiązkowe przy wykańczaniu i remoncie mieszkania, pomiędzy klientem a wykonawcą powstają spory co do jakości wykonanych prac wykończeniowych. Klient twierdzi, że jakość nie jest zbyt dobra, natomiast wykonawca twierdzi odwrotnie. Takie spory mogłyby trwać w nieskończoność, gdyby nie istniały przepisy budowlane.
Tak więc przepisy i przepisy budowlane, które przetrwały próbę czasu i zostały zatwierdzone przez państwo, pomagają rozwiązać kontrowersyjną kwestię jakości prac wykończeniowych. W języku technicznym – są to standardy – SNiP i GOST.
Tutaj zebrałem najczęstsze standardy jakości pracy wykonywanej przy wykańczaniu mieszkań. Wszystkie dopuszczalne odchylenia, nachylenia i nieprawidłowości można zobaczyć poniżej i ostatecznie zrozumieć sytuację - kto ma rację, a kto nie! W swojej pracy remontując mieszkanie, w pełni przestrzegam wszelkich norm i atestów budowlanych SNiP i GOST do napraw i prac wykończeniowych
Dopuszczalne odchylenia dla prac wykończeniowych SNiP 3.04.01-87
| „Podłogi” SNiP 3.04.01-87 klauzula 4.24 klauzula 4.43 | |
| SNiP 3.04.01-87 punkt 4.43 | |
| Odchylenie grubości od projektu - nigdy więcej | 10 % |
| SNiP 3.04.01-87 ust. 4.24; SP 29.13330.2011 „Podłogi” klauzula 8. 13 | |
| Jastrych do parkietu, laminatu, linoleum (a także zgodnie z SP 29.13330.2011 „Podłogi” - powłoki na warstwie kleju cementowego): prześwit przy sprawdzaniu za pomocą 2-metrowej listwy | 2 mm |
| Jastrych do hydroizolacji: prześwit po sprawdzeniu za pomocą 2-metrowego paska - nie więcej | 4 mm |
| Jastrych na inne powierzchnie: luz przy sprawdzaniu 2-metrową listwą - nie więcej | 6 mm |
| Jastrych: odchylenia od określonego poziomu nie większe niż wielkość pomieszczenia (łącznie nie więcej niż 50 mm) | 0.20 % |
| Jastrych nie powinien mieć dziur, wybrzuszeń ani pęknięć. Dopuszczalne są pęknięcia włoskowate. | |
| Jeżeli pomiędzy jastrychem lub płytkami ceramicznymi a podłożem nie ma przyczepności (co można stwierdzić poprzez wklepanie), obszary te należy ułożyć ponownie. | |
| SNiP 3.04.01-87 punkt 4.38 | |
| Parkiet kawałkowy: miejsce na klejenie pasków - nie mniej | 80 % |
| SNiP 3.04.01-87 punkt 4.43 | |
| Parkiet blokowy: odchylenie od danego nachylenia nie jest większe niż wielkość pomieszczenia (zwykle nie więcej niż 50 mm) | 0.20 % |
| Parkiet kawałkowy: odchylenie od płaszczyzny o 2 m - nie więcej | 2 mm |
| Parkiet kawałkowy: szczeliny pomiędzy sąsiadującymi ze sobą deskami – koniec | 0,3 mm |
| Parkiet blokowy: podczas układania parkietu kawałkowego występy pomiędzy sąsiednimi deskami nie ulegają uszkodzeniu. | |
| 20.05.2011 — Wszedł w życie zaktualizowany zbiór zasad SP 29.13330.2011 „Podłogi”. Ten zbiór zasad, klauzula 1.4, zawiera wskazanie, że prace budowlane i instalacyjne przy produkcji podłóg muszą być wykonywane zgodnie z SNiP 3.04.01. | |
| „Prace tynkarskie” - SNiP 3.04.01-87 pkt 3.12 | |
| SNiP 3.04.01-87 klauzula 3.12 | wstęp |
| Te obecne standardy implikują trzy rodzaje tynków - proste, ulepszone i wysokiej jakości. | |
| Prosty tynk | |
| Dopuszczalne odchylenie od pionu na 1 m długości (nie więcej niż 15 mm na wysokość podłogi) | 3 mm |
| Dopuszczalne odchylenie od poziomu na 1 m długości (nie więcej niż 15 mm na wysokość podłogi) | 3 mm |
| Ulepszony gips- patrz: tynkowanie ścian za pomocą latarni morskich |
|
| Dopuszczalne odchylenie od pionu na 1 m długości (nie więcej niż 10 mm na wysokość podłogi) | 2 mm |
| Dopuszczalne odchylenie od poziomu na 1 m długości (nie więcej niż 10 mm na wysokość podłogi). | 2 mm |
| Liczba nierówności gładkiego konturu na 4 m2 o głębokości do 3 mm - nie więcej | 2 |
| Wilgotność podłoża (kamień, cegła) - nie więcej niż | 8% |
| Skoki (drzwi, okna) - rozbieżność szerokości z parametrami projektowymi przy ulepszonym tynku - koniec | 3 mm |
| Wysokiej jakości tynk | |
| Dopuszczalne odchylenie od pionu na 1 m długości (nie więcej niż 5 mm na wysokość podłogi) | 1 mm |
| Dopuszczalne odchylenie od poziomu na 1 m długości (nie więcej niż 5 mm na wysokość podłogi) | 1 mm |
| „Prace malarskie” - SNiP 3.04.01-87 klauzula 3.22 - 3.28 | |
| SNiP 3.04.01-87 klauzula 3.12 | |
| Prace malarskie: wilgotność podłoża otynkowanego lub szpachlowanego - nie więcej niż | 8% |
| Powierzchnie powinny być gładkie, bez szorstkości. | |
| W przypadku tapetowania powierzchni należy zakończyć malowanie sufitów i inne prace malarskie. | |
| SNiP 3.04.01-87 punkt 3.28 | |
| Prace malarskie: grubość powłoki - nie mniejsza niż | 25 µm |
| Powierzchnia każdej warstwy powłoki malarskiej z ulepszonym i wysokiej jakości malowaniem wnętrz związkami bezwodnymi powinna być gładka, bez smug farby i nie posiadać postrzępionej struktury. | |
| Na podstawie wyników pracy zapewnić jednorodność i jednolitość malowanych powierzchni: bez plam, odprysków, smug, zmarszczek. | |
| Nie dopuścić do prześwitywania leżących pod spodem warstw farby. | |
| „Tapeta” SNiP 3.04.01-87 klauzula 3.35 - klauzula 3.67 | |
| SNiP 3.04.01-87 klauzula 3.12 - klauzula 3.67 | |
| Dopuszczalna wilgotność resztkowa podłoża - nie więcej niż | 8% |
| 0,5 mm | |
| SNiP 3.04.01-87 klauzula 3.35 | |
| Podczas gruntowania powierzchni pod tapetą kompozycję klejową należy nałożyć ciągłą, jednolitą warstwą, bez szczelin i zacieków, i pozostawić do momentu rozpoczęcia zgęstnienia. Dodatkową warstwę kleju należy nałożyć na obwodzie otworów okiennych i drzwiowych, wzdłuż konturu oraz w narożach wykańczanej powierzchni w pasie o szerokości 75 - 80 mm w momencie rozpoczęcia zagęszczania warstwy bazowej. | |
| SNiP 3.04.01-87 pkt 3.36 | |
| Przy klejeniu podkładów papierem w oddzielnych paskach lub arkuszach odległość między nimi powinna wynosić 10 - 12 mm. | |
| SNiP 3.04.01-87 klauzula 3.37 | |
| Przyklejanie paneli tapet papierowych należy wykonywać po ich spęcznieniu i zaimpregnowaniu klejem. | |
| SNiP 3.04.01-87 punkt 3.38 | |
| Tapety o gramaturze powierzchniowej do 100 g/m2 należy przyklejać na zakładkę, o gramaturze 100 - 120 g/m2 lub większej od końca do końca. | |
| SNiP 3.04.01-87 pkt 3.39 | |
| Łącząc panele na zakład, oklejanie powierzchni tapetą należy wykonywać w kierunku od otworów świetlnych, nie wykonując łączeń pionowych rzędów paneli na przecięciach płaszczyzn. | |
| SNiP 3.04.01-87 pkt 3.40 | |
| Podczas klejenia powierzchni tapetą syntetyczną na bazie papieru lub tkaniny narożniki ścian należy pokryć całym panelem. Plamy po kleju znajdujące się na ich powierzchni należy natychmiast usunąć. | |
| Podczas klejenia pionowe krawędzie sąsiednich paneli folii tekstylnych i tkaninowych powinny zachodzić na szerokość poprzedniego panelu z zakładką 3 - 4 mm. Przycięcie zachodzących na siebie krawędzi należy wykonać po całkowitym wyschnięciu warstwy kleju i po usunięciu krawędzi dodatkowo nałożyć klej w miejscach sklejania krawędzi sąsiadujących paneli. | |
| SNiP 3.04.01-87 klauzula 3.41 | |
| Podczas klejenia tapety runowej panele należy podczas klejenia wygładzić w jednym kierunku. | |
| SNiP 3.04.01-87 klauzula 3.42 | |
| Podczas wklejania powierzchni tapetą niedopuszczalne jest powstawanie pęcherzyków powietrza, plam i innych zanieczyszczeń, a także dodatkowe przyleganie i łuszczenie się. | |
| SNiP 3.04.01-87 klauzula 3.43 | |
| Podczas tapetowania pomieszczenie należy chronić przed przeciągami i bezpośrednim działaniem promieni słonecznych do czasu całkowitego wyschnięcia tapety i zapewnienia stałego reżimu wilgotności. Temperatura powietrza podczas suszenia wklejonej tapety nie powinna przekraczać 23 stopni C. | |
| SNiP 3.04.01-87 punkt 3.67 | |
| Dopuszczalne odchylenie krawędzi tapety (niewidoczne z odległości 3 m) | 0,5 mm |
| Odległość pomiędzy złączami tapet nie powinna przekraczać | 0,5 mm |
| Niedopuszczalna jest obecność pęcherzyków powietrza, plam, zaniedbań, dodatkowego klejenia i łuszczenia oraz tapetowania listew przypodłogowych, włączników i gniazd. | |
| Zadbaj o dokładne dopasowanie wzoru. | |
| Szwy poziome i pionowe muszą być tego samego rodzaju, jednorzędowe i mieć jednakową szerokość. | |
| „Drzwi i inne rzeczy” SNiP 3.03.01-87 | |
| Na podstawie TR 105-00 (zalecenia techniczne dotyczące montażu jednostek okiennych i drzwiowych) punkt 3.10 | |
| SNiP 3.03.01-87 klauzula 3.10 | |
| Dopuszczalne odchylenie pionowe i poziome na 1 m długości, nie więcej jednak niż 3 mm na wysokość drzwi | 1,5 mm |
| Odległość drzwi wewnętrznych od podłogi | 5 mm |
| Drzwi do łazienki (łazienki) oddalone od podłogi | 12 mm |
| SNiP 3.03.01-87 klauzula 3.12 | |
| Podczas instalowania bloków konieczne jest utworzenie szczelin między ramą a ścianą. Szerokość szczelin należy dobrać uwzględniając możliwość kompensacji odkształceń temperaturowych i wypełnienia spoin materiałami termoizolacyjnymi i uszczelniającymi. | |
| Montaż parapetu: nachylenie górnej powierzchni nie mniejsze niż | 1 % |
| „Okładzina z płytek ceramicznych” SNiP 3.04.01-87, 88 |
|
| SNiP 3.04.01-87 pkt 3.62 | |
| Dopuszczalne odchyłki od pionu na 1 m długości (maksymalnie na podłogę 4 mm) | 1,5 mm |
| Dopuszczalne nieregularności płaszczyzny na wysokości 2 m | 2 mm |
| Dopuszczalne odchyłki szwów od pionu i poziomu na 1 m długości | 1,5 mm |
| Dopuszczalne odchylenie szerokości szwu od określonej w projekcie | +/- 0,5 mm |
| SNiP 3.04.01-87 punkt 3.67 | |
| Szwy poziome i pionowe muszą być tego samego rodzaju, jednorzędowe i mieć jednakową szerokość | |
| Dopuszczalne odpryski w szwach - nigdy więcej | 0,5 mm |
| SNiP 3.04.01-87 punkt 4.24 | |
| Dopuszczalna odchyłka grubości pokrycia od projektowej wynosi nie więcej niż | 10 % |
| SNiP 3.04.01-87 punkt 4.43 | |
| Podczas sprawdzania za pomocą 2-metrowego pręta prześwitu już nie ma | 4 mm |
| Półki między rzędami ułożonych płytek są nie większe niż | 1 mm |
| Odchylenia od poziomu nie przekraczają określonej wartości z wymiaru pomieszczenia (ale nie więcej niż 50 mm) | 20 % |
| Szerokość szwu - nie więcej | 6 mm |
Przy opracowywaniu tej tabeli norm i tolerancji wykorzystano dokumenty regulacyjne dotyczące produkcji wykończeń mieszkań, napraw domowych i dekoracji wnętrz lokali mieszkalnych: SNiP 3.04.01-87 „Powłoki izolacyjne i wykończeniowe”; Zbiór zasad SP 29.13330.2011 „Podłogi. SNiP 2.03.13-88".
„NORMY I PRZEPISY BUDOWLANE Kodeks zasad SP 71.13330.201Х (aktualizacja SNiP 3.04.01-87) (pierwsze wydanie) Moskwa, 2016 MINISTERSTWO BUDOWNICTWA I...”
PRZEPISY BUDOWLANE
Zestaw reguł SP 71.13330.201Х
(zaktualizowano SNiP 3.04.01-87)
POWŁOKI IZOLACYJNE I WYKOŃCZENIOWE
(pierwsza edycja)
Moskwa, 2016
MINISTERSTWO BUDOWNICTWA MIESZKANIOWEGO I USŁUG KOMUNALNYCH
FEDERACJA ROSYJSKA
(Ministerstwo Budownictwa Rosji)
ZESTAW REGUŁ
POWŁOKI IZOLACYJNE I WYKOŃCZENIOWE
(zaktualizowano SNiP 3.04.01-87) Niniejszy projekt pierwszego wydania zbioru przepisów nie podlega zastosowaniu do czasu jego zatwierdzenia Moskwa 2016 SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze Przedmowa Ustalono cele i zasady normalizacji w Federacji Rosyjskiej ustawą federalną z dnia 27 grudnia 2002 r. nr 184-FZ „W sprawie przepisów technicznych” i zasad rozwoju - dekretem rządu Federacji Rosyjskiej z dnia 19 listopada 2008 r. nr 858 „W sprawie procedury opracowywania i zatwierdzania zbioru zasad”.Informacje o zbiorze zasad 1 WYKONAWCY – Federalna Państwowa Budżetowa Instytucja Edukacyjna Szkolnictwa Wyższego „Narodowy Instytut Badawczy Moskiewskiego Państwowego Uniwersytetu Inżynierii Lądowej” (NRU MGSU).
2 WPROWADZONE przez Techniczny Komitet Normalizacyjny TC 465 „Budownictwo”
3 PRZYGOTOWANE do zatwierdzenia przez Departament Polityki Architektury, Budownictwa i Rozwoju Miast 4 ZATWIERDZONE zarządzeniem Ministerstwa Budownictwa i Mieszkalnictwa oraz Usług Komunalnych Federacji Rosyjskiej (Ministerstwo Budownictwa Rosji) z dnia... 201.... Nie. i obowiązuje od... stycznia 201...
5 ZAREJESTROWANY przez Federalną Agencję Regulacji Technicznych i Metrologii (Rosstandart) W przypadku rewizji (zastąpienia) lub anulowania niniejszego zbioru przepisów, odpowiednie powiadomienie zostanie opublikowane w określony sposób.
Odpowiednie informacje, zawiadomienia i teksty są również publikowane w publicznym systemie informacji - na oficjalnej stronie dewelopera (Ministerstwo Budownictwa Rosji) w Internecie © Ministerstwo Budownictwa Rosji, 201... Ten dokument regulacyjny nie może być w pełni ani częściowo powielana, powielana i rozpowszechniana jako oficjalna publikacja na terytorium Federacji Rosyjskiej bez zgody Ministerstwa Budownictwa Rosji II SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze Spis treści 1 Zakres obowiązywania………………………………… ….………………. 1 2 Odniesienia normatywne………………………………………….……….
– – –
Niniejszy zbiór zasad został opracowany z uwzględnieniem obowiązkowych wymagań ustanowionych w ustawach federalnych z dnia 27 grudnia 2002 r. Nr 184-FZ „W sprawie przepisów technicznych”, z dnia 30 grudnia 2009 r. Nr 384-FZ „Przepisy techniczne dotyczące bezpieczeństwa Budynki i konstrukcje”.
Zestaw zasad został opracowany przez zespół autorów Federalnej Państwowej Budżetowej Instytucji Edukacyjnej Szkolnictwa Wyższego „National Research Moskiewski Państwowy Uniwersytet Inżynierii Lądowej” (kandydat nauk technicznych A.P. Pustovgar, kandydat nauk technicznych S.A. Pashkevich, S.V. Nefedov, I. S. Ivanova, F.A. Grebenshchikov), z udziałem Krajowego Związku Dachowego (Kandydat nauk technicznych A.V. Voronin), Stowarzyszenia „ROSIZOL” (E.Yu. Ivlieva, A.M. Deev), Stowarzyszenia „ANFAS” (S.A. Golunov), „ Związek Producentów Suchych Mieszanek Budowlanych” (N.A. Glotova, A.V.
Zabelin, B.B. Vtorov), PSK Concrete Engineering LLC (A.M. Gorb)
– – –
Niniejszy zbiór zasad określa zasady wykonywania i odbioru prac przy montażu powłok izolacyjnych i wykończeniowych dachów, urządzeń i rurociągów, fasad i wnętrz budynków i budowli, w tym pokryć podłogowych, z wyjątkiem prac związanych ze specjalnymi wymaganiami eksploatacyjnymi. stan budynków i budowli.
Zaciski GOST 166-89. Dane techniczne GOST 427-75 Linijki miernicze metalowe. Dane techniczne GOST 3826-82 Tkana siatka druciana z kwadratowymi komórkami.
Dane techniczne GOST 5336-80 Pojedyncza tkana siatka stalowa. Dane techniczne ________________________________________________________________
Projekt pierwszego wydania SP 71.13330.201Х Pierwsze wydanie GOST 7502-98 Metalowe taśmy miernicze. Dane techniczne GOST 10597-87 Pędzle malarskie. Dane techniczne GOST 10831-87 Wałki malarskie. Dane techniczne GOST 11473-75 Śruby z łbem sześciokątnym. Projekt i wymiary GOST 17624-2012 Beton. Metoda ultradźwiękowa do określania wytrzymałości GOST 18105-2010. Beton. Zasady monitorowania i oceny wytrzymałości GOST 22690-2015 Beton. Oznaczanie wytrzymałości mechanicznymi metodami badań nieniszczących GOST 23279-2012 Zgrzewana siatka zbrojeniowa do konstrukcji i wyrobów żelbetowych. Ogólne warunki techniczne GOST 25782-90 Reguły, tarki i tarki. Specyfikacje techniczne GOST 26433.2-94 System zapewniający dokładność parametrów geometrycznych w budownictwie. Zasady wykonywania pomiarów parametrów budynków i budowli GOST 28013-98 Zaprawy budowlane. Ogólne warunki techniczne GOST 30256-94 Materiały i wyroby budowlane. Metoda określania przewodności cieplnej za pomocą sondy cylindrycznej GOST 30547-97 Walcowane pokrycia dachowe i materiały hydroizolacyjne.
Ogólne warunki techniczne GOST 31189 – 2003 Suche mieszanki budowlane. Klasyfikacja GOST 31357-2007 Suche mieszanki budowlane ze spoiwem cementowym.
Ogólne warunki techniczne GOST 31377-2008 Suche mieszanki tynkarskie budowlane ze spoiwem gipsowym. Dane techniczne GOST 31387-2008 Mieszanki szpachlowe do suchej zabudowy ze spoiwem gipsowym. Specyfikacje SP 71.13330.201X Pierwsze wydanie GOST 31913-2011 (EN ISO 9229:2007) Materiały i wyroby termoizolacyjne. Terminy i definicje GOST 33083-2014 Suche mieszanki budowlane ze spoiwem cementowym do prac tynkarskich. Specyfikacje techniczne GOST R 51372-99 Przyspieszone metody testowania trwałości i przechowywania w środowiskach agresywnych i innych specjalnych dla produktów technicznych, materiałów i systemów materiałowych. Postanowienia ogólne GOST R 53786-2010 Zespolone systemy termoizolacji elewacji z zewnętrznymi warstwami tynku. Terminy i definicje GOST R 55225-2012 Odporna na alkalia siatka wzmacniająca elewację z włókna szklanego. Dane techniczne GOST R 56387-2015 Mieszanki klejów budowlanych na sucho na bazie spoiwa cementowego. Dane techniczne SP 2.13130.2012 Systemy przeciwpożarowe. Zapewnienie odporności ogniowej chronionych obiektów (z poprawką nr 1) SP 2.2.2.1327-03 Wymagania higieniczne dotyczące organizacji procesów technologicznych, urządzeń produkcyjnych i narzędzi pracy SP 17.13330.2011 Dachy (zaktualizowane wydanie SNiP II-26-76) SP 28.13330.2012 Ochrona konstrukcji budowlanych przed korozją (aktualizacja SNiP 2.03.11-85, z poprawką nr 1) SP 29.13330.2011 Podłogi (aktualizacja SNiP 2.03.13-88) SP 45.13330.2012 Roboty ziemne, podstawy i fundamenty (aktualizacja SNiP 3.02.01-87) SP 48.13330.2011 Organizacja budowy (aktualizacja SNiP 12-01-2004) SP 49.13330.2010 Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. Część 1. Wymagania ogólne SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze SP 50.13330.2012 Ochrona termiczna budynków (wydanie zaktualizowane SNiP 23-02-2003) SP 61.13330.2012 Izolacja termiczna urządzeń i rurociągów (wydanie zaktualizowane SNiP 41-03-2003) SP 70.13330. 2012 Konstrukcje nośne i zamykające (zaktualizowane wydanie SNiP 3.03.01-87) SP 72.13330.2011 SNiP 3.04.03-85 Ochrona konstrukcji budowlanych i konstrukcji przed korozją SP 78.13330.2012 Autostrady (zaktualizowane wydanie SNiP 3.06 .03-85) SP 131.13330 .2012 Klimatologia budowlana (aktualizacja SNiP 23-01-99*, ze zmianą nr 2) SP 163.1325800.2014 Konstrukcje z płyt gipsowo-kartonowych i płyt gipsowo-włóknowych. Zasady projektowania i instalacji Uwaga – Przy stosowaniu niniejszego zbioru zasad wskazane jest sprawdzenie aktualności norm odniesienia (kodeksów zasad i/lub klasyfikatorów) w publicznym systemie informacji – na oficjalnej stronie internetowej krajowego organu Federacja Rosyjska w sprawie normalizacji w Internecie Internet lub zgodnie z corocznie publikowanym indeksem informacyjnym „Normy krajowe”, który był publikowany od 1 stycznia bieżącego roku, oraz zgodnie z wydaniami publikowanego co miesiąc indeksu informacyjnego „Normy krajowe” dla rok bieżący.
W przypadku zastępowania normy odniesienia (dokumentu), do której powołano się bez daty, zaleca się stosowanie aktualnej wersji tej normy (dokumentu), biorąc pod uwagę wszelkie zmiany dokonane w tej wersji. W przypadku zastępowania normy odniesienia (dokumentu), do której podano odniesienie datowane, zaleca się stosowanie wersji tej normy (dokumentu) z rokiem zatwierdzenia (przyjęcia) wskazanym powyżej. Jeżeli po zatwierdzeniu niniejszej normy nastąpi zmiana w normie odniesienia (dokumencie), do której podano datowane odniesienie, wpływająca na przepis, do którego następuje odniesienie, wówczas zaleca się stosowanie tego przepisu bez uwzględnienia ta zmiana. Jeżeli norma odniesienia (dokument) zostanie unieważniona bez zastąpienia, wówczas zaleca się stosowanie przepisu, w którym znajduje się odniesienie do niej, w części niemającej wpływu na to odniesienie. Informacje na temat ważności zestawów zasad można sprawdzić w Federalnym Funduszu Informacyjnym Przepisów i Norm Technicznych.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 3 Terminy i definicje W tym zbiorze przepisów używane są terminy GOST 30547, GOST 31189, GOST 31913, GOST R 53786, SP 17.13330, SP 29.13330, SP 61.13330.
– – –
4.1 Powłoki izolacyjne i wykończeniowe budynków i budowli należy wykonywać zgodnie z.
4.2 Dobór materiałów do izolacji i powłok wykończeniowych budynków i budowli należy przeprowadzić z uwzględnieniem wymagań dokumentacji projektowej SP 2.13130, SP 50.13330, aby zapewnić ich przewidywaną żywotność (trwałość) dla danego rejonu budowy.
4.2.1 Szacunkowy okres użytkowania materiałów do izolacji i powłok wykończeniowych budynków i budowli należy określić zgodnie z wymaganiami aktualnych norm państwowych Federacji Rosyjskiej (lub odpowiednio zatwierdzonych metod) dla określonych grup materiałów regulujących zachowanie badania przyspieszone w celu określenia przewidywanej żywotności, a w przypadku ich braku – zgodnie z zaleceniami metodologicznymi określonymi w Załączniku A.
4.3 Wymiana materiałów izolacyjnych i powłok wykończeniowych przewidzianych w dokumentacji projektowej jest dozwolona wyłącznie po uzgodnieniu z Klientem i organizacją projektującą oraz z uwzględnieniem ust. 4.2 tego zbioru zasad.
4.4 Prace izolacyjne i wykończeniowe na budowie należy wykonywać z uwzględnieniem wymagań niniejszego zbioru przepisów, dokumentacji projektowej i wykonawczej, wymagań SP 48.13330, SP 49.13330,
4.4.1 Podczas wykonywania prac izolacyjnych i wykończeniowych należy przestrzegać wymagań sanitarno-higienicznych dotyczących pracy.
4.4.2. Prace wykończeniowe z wykorzystaniem drobnej mechanizacji należy wykonywać zgodnie z mapą technologiczną producenta materiału i instrukcjami producenta sprzętu 4.4.3. Prace wykończeniowe w temperaturze otoczenia poniżej 5°C należy wykonywać przy użyciu specjalistycznych mas lub dodatków przeciwmrozowych zgodnie z mapą technologiczną producenta materiału i z obowiązkowym potwierdzeniem zgodności z jego charakterystykami technicznymi dla warunków temperaturowo-wilgotnościowych konstrukcji strona.
4.5 Przed rozpoczęciem prac izolacyjnych i wykończeniowych należy zakończyć i odebrać wszystkie poprzedzające prace budowlano-montażowe.
4.6 Prace przy montażu powłok izolacyjnych i wykończeniowych w przypadkach, gdy ich wykonanie całkowicie lub częściowo zakrywa skutki wcześniejszych prac budowlano-montażowych, dopuszcza się wyłącznie po sprawdzeniu prawidłowości prac przy montażu krytych elementów konstrukcyjnych lub materiałów wraz z przygotowaniem protokół kontroli w zakresie pracy ukrytej (załącznik B).
Uwaga – Przy układaniu powłok wielowarstwowych należy sporządzić protokoły kontroli prac ukrytych przy budowie każdej z warstw dolnych (protokół sporządza się dla każdej warstwy).
4.7 Rozliczenie wykonania prac izolacyjnych i wykończeniowych należy prowadzić w dzienniku postępu prac ogólnych lub specjalnych.
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
4.8 Naruszenia stwierdzone podczas wykonywania prac izolacyjnych i wykończeniowych oraz środki mające na celu ich wyeliminowanie podlegają obowiązkowym instrukcjom ewidencji i kontroli jakości (załącznik B).
4.9 Odbiór wykonanych prac izolacyjnych i wykończeniowych musi nastąpić po sporządzeniu odpowiedniego protokołu odbioru wykonanych prac (załącznik D).
5 Izolacyjne pokrycia dachowe
5.1 Prace izolacyjne należy wykonywać zgodnie z wymaganiami niniejszego zbioru przepisów i zaleceniami producentów izolacyjnych pokryć dachowych.
5.2 Niedozwolone jest wykonywanie prac dekarskich w warunkach gołoledzi, mgły utrudniającej widoczność w obrębie frontu robót, burz oraz wiatru o prędkości 15 m/s i większej.
5.3 Przed rozpoczęciem prac izolacyjnych należy wykonać i odebrać następujące prace:
Uszczelnianie szwów między płytami;
Urządzenie do wyrównywania jastrychu;
Montaż i mocowanie do płyt żelbetowych złącz dylatacyjnych, rur (lub szyb) w celu przejścia sprzętu inżynieryjnego;
Tynkowanie odcinków powierzchni pionowych konstrukcji wykonanych z materiałów kawałkowych (cegła, bloczki betonowe, bloczki piankowe itp.) do wysokości połączenia pokrycia dachowego i izolacji, ale nie mniejszej niż 300 mm.
Uwaga - Przy wykonywaniu prac izolacyjnych w temperaturze otoczenia poniżej 5°C dopuszcza się okładanie płytami z cementu włóknistego odcinków powierzchni pionowych konstrukcji.
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
5.4 Przekroje powierzchni pionowych konstrukcji wykonanych z materiałów kawałkowych muszą mieć niezbędne osadzone części zgodnie z dokumentacją projektową.
5.5 Styki żelbetowych płyt osłonowych należy uszczelnić zaprawą cementowo-piaskową o klasie nie niższej niż 100 lub betonem klasy B 7,5 lub wyższej, a powierzchnię wypoziomować poprzez ułożenie jastrychu o grubości do 15 mm z cementowo- zaprawa piaskowa o klasie nie niższej niż 100.
5.5.1 W przypadku, gdy dokumentacja projektowa przewiduje ułożenie warstwy skarpującej z materiałów sypkich na podłożu nośnym, a także przy montażu pokrycia dachów użytkowych, wylewkę wyrównującą należy wykonać w zgodnie z wymogami ust. 5.1.2.17, 5.1.2.18 i 5.1.2.2.20 niniejszego zbioru przepisów.
5.6 Przed przystąpieniem do prac izolacyjnych powierzchnię podłoża należy oczyścić z kurzu, wiórów, olejów i wysuszyć. Niedopuszczalna jest obecność wody i wilgoci w pofałdowaniach podłóg profilowanych metalowo.
5.7 Przygotowując fundament pod dach należy przestrzegać wymagań podanych w tabeli 1.
– – –
Odchylenie powierzchni podstawy izolacyjnego pokrycia dachowego wykonanego z materiałów hydroizolacyjnych w kawałkach ± 10 mm wzdłuż i w poprzek połaci
– – –
5.8 Zakresy temperatur wykonywania prac izolacyjnych i pokryć dachowych przyjmuje się zgodnie z wymaganiami producentów izolacyjnych materiałów dachowych.
5.9 Prace z użyciem mas wodnych bez dodatków zapobiegających zamarzaniu, a także materiałów lub systemów zawierających kleje jednoskładnikowe i masy uszczelniające na bazie rozpuszczalników należy wykonywać w temperaturze otoczenia co najmniej 5 °C.
5.10 Przed przystąpieniem do prac izolacyjnych powierzchnię wylewki wyrównującej należy odpylić (w razie potrzeby odtłuścić) i zagruntować.
Kompozycję podkładową należy nakładać wałkiem zgodnie z GOST 10831 lub pędzlem zgodnie z GOST 10597.
5.10.1 Podłoże z zaprawy cementowo-piaskowej lub wylewek prefabrykowanych należy zagruntować podkładem zawierającym bitum (płyty prefabrykowanych jastrychów zagruntować ze wszystkich stron).
5.10.2 Do przygotowania powierzchni płyt z wełny mineralnej stosuje się gorące masy uszczelniające. Niedopuszczalne jest stosowanie podkładów na bazie wody lub rozpuszczalników.
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
5.11 Gruntowanie powierzchni przed nałożeniem mas klejących i izolacyjnych należy wykonywać w ciągłych warstwach, bez szczelin i przerw.
5.12 Wilgotność podłoża przed nałożeniem kompozycji gruntującej nie powinna przekraczać wartości podanych w tabeli 1. Na podłoża mokre można nakładać wyłącznie grunty na bazie wody lub masy izolacyjne, jeżeli wilgoć pojawiająca się na powierzchni podkładu baza nie narusza integralności powłoki. Podczas nakładania podkładów na bazie wody niedopuszczalna jest obecność wilgoci powierzchniowej.
5.13 Stopień wyschnięcia kompozycji podkładowej określa się w następujący sposób: na przymocowanym do niej tamponie nie powinny pozostać ślady spoiwa.
5.14 Podczas instalowania powłok izolacyjnych materiały hydroizolacyjne należy układać (nakładać) w ciągłych i jednolitych warstwach lub w jednej warstwie bez szczelin i zacieków. Materiały walcowane mocuje się do powierzchni z wymaganym wzorem zakładki.
5.15 Podczas wykonywania prac w ujemnych temperaturach walcowane materiały izolacyjne zawierające bitum należy przechowywać w temperaturze co najmniej 15°C przez co najmniej 24 godziny i dostarczyć na miejsce montażu bezpośrednio przed rozpoczęciem prac.
5.16 W dachach wykonanych z materiałów bitumicznych i bitumiczno-polimerowych w rolkach i mastyksach dopuszcza się stosowanie skośnych boków klinowych o boku 100 mm w miejscach przylegających do powierzchni pionowych. Boki pochyłe wykonujemy z gotowych elementów (sztywnych płyt termoizolacyjnych), zaprawy cementowo-piaskowej i betonu asfaltowego. Dla wysokości attyki do 200 mm krawędź przejściową należy wykonać do góry attyki.
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
5.17 Temperatura bitumu (w tym emulgowania do wody), gorących mas bitumicznych i emulsji musi być określona przez producenta materiału i podana w dokumentacji technicznej tego materiału.
5.18 Przy temperaturach aplikacji poniżej 5°C zimne masy uszczelniające należy najpierw przechowywać w ciepłym pomieszczeniu o temperaturze 20°C przez co najmniej 24 godziny.
5.18.1 Niedopuszczalne jest wymuszone podgrzewanie zimnych mas bitumicznych i ich używanie w pobliżu otwartego płomienia (ognia).
5.19 Wszystkie materiały sypkie należy posortować i umyć (w przypadku materiałów mrozoodpornych).
5.1 Budowa podstawowych warstw izolacyjnych 5.1.1 Budowa warstwy paroizolacyjnej 5.1.1.1 Układanie materiału paroizolacyjnego należy wykonywać w postaci ciągłej (stałej) warstwy na całej powierzchni podłoża.
5.1.1.2 Układając materiał paroizolacyjny na podłodze profilowanej metalowo, arkusz należy rozwinąć wzdłuż jego krawędzi.
Boczne zakłady materiału powinny znajdować się na krawędziach blachy falistej.
5.1.1.3 Podczas montażu materiału warstwy paroizolacyjnej niedopuszczalne jest uszkodzenie tkaniny.
5.1.1.4 W miejscach styku podstawy podłogi profilowanej metalowej z konstrukcjami ścian, parapetów itp. należy zastosować wzmocnienie w postaci profilu L ze stali ocynkowanej o grubości 0,8 mm, który powinien sięgać co najmniej do drugiej fali podłogi falistej.
Miejsca wycięć w podłożu nośnym z blachy falistej do montażu przelotek SP 71.13330.201X Pierwsze wydanie przejść komunikacyjnych, lejów odwadniających itp. należy wzmocnić blachą ze stali ocynkowanej o grubości co najmniej 0,8 mm.
5.1.1.5 Zakładka materiału warstwy paroizolacyjnej na bocznych i końcowych złączach musi wynosić co najmniej 80 mm.
5.1.1.6 Zakłady warstwy paroizolacyjnej wykonanej z folii polimerowej należy łączyć za pomocą taśm samoprzylepnych jednostronnych (o szerokości co najmniej 50 mm) lub dwustronnych (o szerokości co najmniej 15 mm).
5.1.1.7 Połączenia zakładkowe warstwy paroizolacyjnej wykonanej z materiałów bitumicznych w rolkach zgrzewa się otwartym płomieniem palników lub gorącym powietrzem.
Uwaga – W przypadku stosowania samoprzylepnych mas bitumicznych w rolkach, zgrzewanie zakładek nie jest wymagane.
5.1.1.8 W miejscach styku dachu z powierzchniami pionowymi (ściany, ściany świetlików, piony wentylacyjne i urządzenia przechodzące przez dach) warstwa paroizolacyjna musi sięgać wysokości warstwy termoizolacyjnej, a następnie następuje hermetyczne klejenie (lub zgrzewanie) ) do powierzchni pionowej.
5.1.2 Budowa warstwy termoizolacyjnej
5.1.2.1 Płyty termoizolacyjne należy układać blisko siebie w kierunku „do” wzdłuż powierzchni ułożonej wcześniej warstwy paroizolacyjnej.
5.1.2.2 Niedopuszczalne są różne grubości płyt termoizolacyjnych w poszczególnych warstwach.
5.1.2.3 Podczas wykonywania prac termoizolacyjnych powierzchnię ułożonych płyt termoizolacyjnych należy chronić przed działaniem opadów atmosferycznych poprzez przykrycie plandeką lub folią.
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze 5.1.2.4 Dopuszcza się łączenie układania płyt termoizolacyjnych z układaniem warstwy paroizolacyjnej, pod warunkiem spełnienia wymagań dotyczących układania materiału warstwy paroizolacyjnej określonych w paragrafach. 5.1.1 niniejszego zbioru zasad.
5.1.2.5 W przypadku, gdy podłożem do układania płyt termoizolacyjnych jest podłoga profilowana metalowo, płyty termoizolacyjne należy układać dłuższym bokiem w poprzek fałd.
5.1.2.6 Minimalna powierzchnia podparcia płyt termoizolacyjnych na żebrach pomostu profilowanego metalowego powinna wynosić 30%.
5.1.2.7 Wypełnienie blach falistych profilowanych należy wykonać kształtkami wykonanymi z fabrycznie wyprodukowanej wełny mineralnej lub dociętymi na miejscu (niedopuszczalne jest stosowanie materiałów termoizolacyjnych sypkich).
5.1.2.8 Mechaniczne mocowanie płyt termoizolacyjnych do pokrycia metalowego profilowanego należy wykonywać oddzielnie od mocowania pokrycia dachowego i tylko dla wierzchniej warstwy płyt termoizolacyjnych, przy czym na jednym upale należy zamontować co najmniej dwa łączniki -płyta izolacyjna.
5.1.2.8.1 Odległość krawędzi płyt termoizolacyjnych od elementu mocującego musi wynosić co najmniej 200 mm. Jednocześnie przy układaniu płyt termoizolacyjnych w jednej warstwie mocowanie mechaniczne należy wykonywać wzdłuż linii środkowej płyty wzdłuż dłuższego boku, a przy układaniu w dwóch lub więcej warstwach - w obszarach narożnych.
5.1.2.9 Płyty termoizolacyjne układa się w jednej lub kilku warstwach blisko siebie.
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze 5.1.2.9.1 Przy układaniu płyt termoizolacyjnych na sucho pomiędzy podłożem a warstwą termoizolacyjną, a także pomiędzy płytami termoizolacyjnymi należy zachować szczelinę nie większą niż 2 mm.
5.1.2.10 Przy układaniu płyt termoizolacyjnych w dwóch lub większej liczbie warstw należy unikać przemieszczania się warstwy termoizolacyjnej znajdującej się pod spodem, a jeżeli jest to konieczne, należy zapewnić ciągi komunikacyjne.
5.1.2.11 Płyty termoizolacyjne ułożone w dwóch lub większej liczbie warstw należy układać schodkowo, ściśle do siebie przylegając.
5.1.2.12 Podczas układania płyt termoizolacyjnych należy upewnić się, że szwy sąsiednich rzędów są przesunięte o odległość co najmniej 150 mm. Przy układaniu płyt termoizolacyjnych w dwóch lub większej liczbie warstw przemieszczenie styków każdej kolejnej warstwy względem poprzedniej musi wynosić co najmniej 200 mm.
5.1.2.13 W celu przejścia sprzętu inżynieryjnego przez warstwę termoizolacyjną należy zastosować specjalne tuleje.
Wymiary tulei muszą zapewniać występ ponad dachem co najmniej 350 mm.
5.1.2.14 Klejenie płyt termoizolacyjnych do podłoża i do siebie (o grubości dwóch lub więcej warstw) należy wykonywać zgodnie z wymaganiami projektu i dokumentacji wykonawczej przy użyciu klejów, mas bitumicznych na zimno i na gorąco, w kropki lub w paski.
Uwaga – W przypadku stosowania pustaków lub płyt ze szkła piankowego jako materiału na warstwę termoizolacyjną, dolną płaszczyznę i dwie przylegające powierzchnie należy przed ułożeniem pokryć mastyksem bitumicznym. Po montażu należy monitorować wypełnienie wszystkich połączeń płyt (bloków) masą bitumiczną.
5.1.2.14.1 Dla wysokości budynków do 75 m klejenie punktowe lub pasmowe musi być równomierne i stanowić od 25 do 35% sklejanych powierzchni.
– – –
5.1.2.14.2 Jeżeli wysokość budynku przekracza 75 m, płyty termoizolacyjne należy przykleić do podłoża w ciągłej warstwie.
5.1.2.14.3 Przy przyklejaniu płyt termoizolacyjnych do podłoża należy przestrzegać wymagań podanych w tabeli 2.
– – –
5.1.2.14.4 W przypadku stosowania płyt na bazie styropianu, styropianu ekstrudowanego, pianki poliizocyjanurowej itp. jako materiału na warstwę termoizolacyjną. Do ich klejenia należy stosować zimne masy uszczelniające lub specjalne kompozycje klejowe niezawierające rozpuszczalników organicznych.
5.1.2.15 Materiały sypkie do izolacji cieplnej należy przed montażem posortować na frakcje. Izolację termiczną należy układać wzdłuż listew latarni morskiej w pasach o szerokości 2–4 m. Montaż drugiej i kolejnych (w razie potrzeby) warstw odbywa się po zagęszczeniu pierwszej (poprzedniej): luźną izolację z drobniejszej frakcji układa się w każdą kolejną warstwę.
5.1.2.15.1 Warstwy należy układać do grubości nie większej niż 60 mm i zagęszczać. Współczynnik zagęszczenia należy przyjmować zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej. Odchylenie współczynnika zagęszczenia nie powinno przekraczać 5%.
5.1.2.16 Rodzaj wylewki wyrównującej i konieczność ułożenia warstwy oddzielającej z materiałów walcowanych określają wymagania dokumentacji projektowej.
5.1.2.17 Wylewki wyrównujące wykonane na zaprawie cementowo-piaskowej należy układać za pomocą uchwytów o szerokości 2–3 m wzdłuż prowadnic z wyrównywaniem i zagęszczaniem powierzchni.
5.1.2.18 Wylewkę wyrównującą należy wyposażyć w szwy termokurczliwe o szerokości 5–10 mm, dzielące jej powierzchnię na odcinki o wymiarach nie większych niż 6–6 m. Łączenia powinny znajdować się powyżej szwów końcowych płyt nośnych . Na szew należy ułożyć paski walcowanego materiału o szerokości od 150 do 200 mm, przyklejając je z każdej strony szwu na szerokość około 50 mm.
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze 5.1.2.19 Stosowanie płyt termoizolacyjnych jako podkładu pod izolacyjne pokrycie dachowe (warstwę hydroizolacyjną) bez układania na nich wylewki wyrównującej określa dokumentacja projektowa.
5.1.2.2.20 Wylewkę na sypkim materiale termoizolacyjnym należy układać przy użyciu wstępnie zamontowanej siatki metalowej i zaprawy cementowo-piaskowej o gatunku nie niższym niż M100.
5.1.2.21 Niedopuszczalne jest stosowanie sypkich materiałów termoizolacyjnych jako podkładu pod izolacyjne pokrycie dachowe (warstwę hydroizolacyjną) bez ułożenia na nim wylewki wyrównującej.
5.1.2.2.22 Przy wykonywaniu warstwy termoizolacyjnej w konstrukcjach powłok istniejących dachów, płyty izolacyjne (styropian ekstrudowany) należy ułożyć na warstwie geowłókniny o gramaturze 150 g/m2 lub innego materiału przewidzianego w dokumentacji projektowej, na wierzch gotowej warstwy hydroizolacyjnej wykonanej z walcowanych lub mastyksowych materiałów hydroizolacyjnych.
5.1.2.2.23 Zakład geowłókniny na połączeniach bocznych i końcowych musi wynosić co najmniej 80 mm.
5.1.2.2.24 Łączenie zakładów geotekstylnych należy wykonać zgodnie z zaleceniami producenta (sklejanie, zgrzewanie, mocowanie mechaniczne).
5.1.2.2.26 Montaż warstwy spodniej (hydroizolacji) w tym przypadku należy wykonać na powierzchni jastrychu wyrównującego zgodnie z punktem 5.2 (dla walcowanych materiałów hydroizolacyjnych) i punktem 5.3 (dla mastyksu).
– – –
5.2.1 Zwinięte materiały hydroizolacyjne należy wtopić lub przykleić na wcześniej przygotowane podłoże.
5.2.1.1 Łączenie walcowanych materiałów hydroizolacyjnych zawierających bitum należy wykonywać przy użyciu palników z otwartym płomieniem. 5.2.1.2 Spawanie walcowanych polimerowych materiałów hydroizolacyjnych należy wykonywać przy użyciu specjalistycznego sprzętu spawalniczego, odpowiadającego technologii spawania określonej w projekcie.
5.2.1.3 Siła przyczepności walcowanego materiału do powierzchni wylewki wyrównującej (podkładu) i pomiędzy warstwami powinna wynosić co najmniej 0,1 MPa.
5.2.2 Układając zwinięty materiał hydroizolacyjny, należy go rozwałkować w kierunku „do siebie”, jednocześnie podgrzewając dolną warstwę do momentu stopienia.
5.2.3 Podczas wtapiania hydroizolacji w rolce należy monitorować proces wypływania spoiwa spod bocznej krawędzi materiału o 5-15 mm.
5.2.4 Przed sklejeniem zwinięte materiały hydroizolacyjne należy oznaczyć w miejscu montażu: układ paneli zwiniętych materiałów hydroizolacyjnych musi zapewniać zgodność z zakładką podczas klejenia.
5.2.5 Przy układaniu materiału walcowanego na mastyksie masę należy nakładać ciągłą warstwą, bez szczelin, lub warstwą paskową. W przypadku punktowego klejenia płyt do podłoża, masę uszczelniającą należy nałożyć po rozwałkowaniu. SP 71.13330.201X Pierwsza edycja płyt z materiału walcowanego w miejscach otworów. Klejenie paskowe i rzeźbione pomiędzy warstwami hydroizolacji jest niedopuszczalne.
5.2.6 Panele z walcowanych materiałów hydroizolacyjnych należy skleić:
Dla nachyleń dachów do 15% - w kierunku od obszarów niskich do wysokich, przy czym płyty układane są na długości prostopadle lub równolegle do przepływu wody;
Dla nachyleń dachu większych niż 15% - równolegle do przepływu wody na całej długości panelu.
5.2.6.1 Rodzaj naklejek na panelach z walcowanych materiałów hydroizolacyjnych musi odpowiadać wymaganiom dokumentacji projektowej i roboczej.
Klejenie krzyżowe paneli jest niedopuszczalne.
5.2.7 Podczas klejenia płyt z walcowanych materiałów hydroizolacyjnych zawierających bitum należy zapewnić boczne zachodzenie sąsiednich płyt co najmniej 80 mm dla dachu dwuwarstwowego i co najmniej 120 mm dla dachu jednowarstwowego. Zakład końcowy paneli powinien wynosić 150 mm.
5.2.8 Podczas klejenia paneli z walcowanych hydroizolacyjnych materiałów polimerowych strefa zgrzewania w szwie wzdłużnym i poprzecznym musi wynosić co najmniej 30 mm.
5.2.9 Styki termokurczliwe w jastrychach oraz spoiny pomiędzy płytami okładzinowymi należy przykryć paskami zwiniętego materiału hydroizolacyjnego o szerokości do 150 mm i przykleić z jednej strony szwu (spoiny).
5.2.10 Przed montażem powłok z walcowanych materiałów hydroizolacyjnych zawierających bitum, na styku wystających połaci dachowych (attyki, ściany itp.), na krawędzi przejściowej układa się warstwę zbrojenia z materiału bez posypki z zakładką co najmniej co najmniej 100 mm na powierzchni poziomej.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 5.2.10.1 W przypadku doprowadzenia końca rolki do strony pochyłej, dopuszcza się ułożenie materiału po stronie pochyłej bez instalowania warstwy wzmacniającej.
5.2.10.2 Montaż złączek na dachach z dachem wykonanym z membran polimerowych można wykonywać bez wykonywania warstwy wzmacniającej.
5.2.11 Przy montażu na kalenicy powłok izolacyjnych z warstwowych hydroizolacji zawierających bitum, zaleca się wzmocnienie dachu o nachyleniu 3,0% i większym do szerokości 150 - 250 mm z każdej strony oraz kosz na szerokość 500 - 750 mm (od linii przegięcia) jedna warstwa dodatkowej wykładziny hydroizolacyjnej wykonanej z walcowanej masy bitumicznej.
5.2.12 Podczas klejenia paneli z walcowanych materiałów hydroizolacyjnych wzdłuż połaci dachu górna część panelu dolnej warstwy musi zachodzić na przeciwległe nachylenie o co najmniej 1000 mm. W przypadku klejenia materiału w rolce na masę uszczelniającą, należy ją nakładać bezpośrednio pod rolkę w trzech pasach o szerokości 80-100 mm. Kolejne warstwy należy przykleić na ciągłą warstwę masy uszczelniającej. Podczas klejenia płyt w poprzek połaci dachu górna część płyty każdej warstwy ułożonej na kalenicy powinna zachodzić na przeciwną połać dachu o 250 mm i być przyklejona do ciągłej warstwy masy uszczelniającej.
5.2.13 Montaż ochronnej powłoki żwirowej na pokryciu dachowym, jeśli przewidziano w dokumentacji projektowej, wykonuje się ze żwiru o frakcji 5 - 10 mm i posypki gruboziarnistej zatopionej w mastyksu lub z posypki gruboziarnistej nakładany na rolkę podczas produkcji materiału. Grubość warstwy ochronnej żwiru powinna wynosić 10 - 15 mm, a nadsypki 3 - 5 mm.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 5.2.14 Mechaniczne mocowanie walcowanych materiałów hydroizolacyjnych do podłoża należy wykonywać za pomocą łączników zgodnie z wymaganiami projektu i dokumentacji wykonawczej.
– – –
5.3.1 Przygotowując podłoże do montażu powłok izolacyjnych wykonanych z mas uszczelniających, niedopuszczalna jest obecność ostrych występów. Chropowatość powierzchni podłoża nie powinna przekraczać 2 mm.
5.3.2 Podczas montażu powłok izolacyjnych z mas uszczelniających z masy uszczelniającej, każdą warstwę izolacji należy nakładać w sposób ciągły, bez przerw, o jednakowej grubości po utwardzeniu masy podkładowej lub warstwy dolnej.
5.3.3 Przy montażu powłok izolacyjnych z kompozycji polimerowych należy je nakładać metodą zmechanizowaną, zapewniającą gęstość, równomierną grubość powłoki i siłę przyczepności do podłoża co najmniej 0,2 MPa.
5.3.4 W przypadku stosowania zimnych mas uszczelniających emulsyjnych, dostarczanie i nakładanie kompozycji można przeprowadzić ręcznie lub zmechanizowane. Siła przyczepności dolnej warstwy papy do wylewki i pomiędzy warstwami musi wynosić co najmniej 0,1 MPa.
5.3.5 Podczas montażu powłoki izolacyjnej pomiędzy warstwami masy uszczelniającej należy ułożyć materiał wzmacniający.
5.3.5.1 Wzmocnienie powłoki hydroizolacyjnej z mastyksu należy wykonać materiałami określonymi w dokumentacji projektowej.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 5.3.5.2 Zakład podkładów wzmacniających w dachach z masy uszczelniającej musi wynosić co najmniej 80 mm.
5.3.6 W miejscach montażu połączeń należy dodatkowo ułożyć warstwę masy uszczelniającej z materiałem wzmacniającym.
5.4 Montaż powłok izolacyjnych na dachach eksploatowanych 5.4.1 Pokrycia izolacyjne w konstrukcjach eksploatowanych pokryć dachowych należy układać na warstwie drenażowej z profilowanej membrany lub żwiru z warstwą oddzielającą z geowłókniny.
5.4.2 Układanie warstwy drenażowej z profilowanej membrany należy wykonywać z zakładem spoin wynoszącym co najmniej 50 mm.
5.4.3 Warstwę oddzielającą z geowłókniny należy układać zgodnie z pkt. 5.1.2.2.23 - 5.1.2.2.24 niniejszego zbioru przepisów.
5.4.4 Niedopuszczalne jest stosowanie folii polietylenowej jako materiału warstwy oddzielającej.
5.4.5 Nawierzchnie betonowe i asfaltobetonowe należy układać uchwytami o powierzchni nie większej niż 4x4 m wzdłuż listew sygnalizacyjnych z wyrównaniem i zagęszczeniem ułożonej mieszanki.
5.4.5.1 Po stwardnieniu mieszanki i usunięciu łat spoiny wypełnia się materiałem powłokowym (betonem lub asfaltobetonem).
5.4.6 Przy montażu powłok z elementów elementowych (płytki, drobne płyty chodnikowe, płyty betonowe i kamienne o mrozoodporności co najmniej F150) należy koniecznie uszczelnić szwy materiałem używanym do klejenia (lub montażu) ich.
5.4.6.1 Szerokość szwów musi mieścić się w granicach:
Do okładzin płytek zaprawą klejową: 5-10 mm;
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
Do okładzin z kostki brukowej o małych wymiarach, płyt betonowych i kamiennych: 5-20 mm.
– – –
5.5.1 Podczas montażu poszycia drewnianego pod dachami wykonanymi z materiałów kawałkowych należy przestrzegać następujących wymagań:
Połączenia poszycia powinny być oddalone od siebie;
Odległości pomiędzy elementami poszycia muszą odpowiadać odległościom projektowym;
W miejscach zakrycia zwisów okapów, koszyczków i koszy, a także pod dachami wykonanymi z elementów drobnoelementowych wzdłuż poszycia, konieczne jest wykonanie ciągłej podłogi drewnianej.
5.5.2 Wilgotność poszycia drewnianego i podłóg pełnych musi spełniać wymagania SP 17.13330.
5.5.3 Skok poszycia należy dobrać odpowiednio do wielkości kawałka pokrycia dachowego. Poszycie należy ułożyć na krokwiach w taki sposób, aby materiały kawałkowe (płytki) ułożyć na skarpie całą liczbę razy, zarówno w kierunku wzdłużnym, jak i poprzecznym.
5.5.4 Pokrycia dachowe elementowe należy układać na poszyciu w rzędach od okapu do kalenicy, zgodnie ze wstępnymi oznaczeniami. Każdy nakładający się wiersz musi nakładać się na wiersz leżący poniżej.
5.5.5 Płaskie listwy należy układać na masę klejącą odcinkami od okapu do kalenicy, z zachodzeniem na leżące poniżej rzędy o 180 mm.
W każdym nakładającym się rzędzie elementy są ułożone naprzemiennie: wszystkie rzędy nieparzyste są wykonane z całych płytek, rzędy parzyste zaczynają się od połówek; prace należy prowadzić jednocześnie na obu zboczach.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 5.5.6 Płytki rzędu dolnego należy ułożyć na dwóch prętach poszycia i zaczepić kolcami o krawędź belki górnej, pozostawiając między płytkami odstępy 1,5-2 mm, a następnie zamontować klamry: jego prawa pozioma klapa powinna znajdować się na górze płytek, pod lewą - przynieś płytki;
Przykryj klapy górnym rzędem płytek.
5.5.7 Płytki płatkowe należy układać w dwóch warstwach zgodnie z pkt. 5.5.5. Produkcja płytek w rzędach wynosi 80-100 mm.
5.5.8 Płytki wpustowe należy układać w rzędach poziomych, od kalenicy do okapu, z rzędami przesuniętymi o połowę płytki; płytki ryflowane (gliniane i cementowo-piaskowe) - z zakładką 20 mm, tłoczone - 30 mm. Płytki po zaczepieniu za pomocą czopów od tyłu poszycia powinny ściśle przylegać zarówno do poszycia, jak i do płytek znajdujących się pod spodem.
5.5.9 Płytki ryflowane należy układać na poszyciu ciągłym, na zaprawie, w kierunku od szczytu od lewej do prawej. Każdą górną płytkę wsuwa się wąskim końcem w poszerzony koniec dolnej płytki. W warstwie kryjącej każda górna płytka powinna w takiej samej mierze zakrywać wąski koniec dolnej płytki.
5.5.10 Płytki bitumiczne i bitumiczno-polimerowe należy układać na warstwie walcowanych materiałów hydroizolacyjnych. Dolny rząd płytek należy ułożyć na styk, przybić do podłoża litego za pomocą gwoździ i podkładek o średnicy 20 mm, a krawędzie skleić mastyksem. Kolejny rząd płytek należy ułożyć tak, aby zachodziły na połowę szerokości płytki i przesunęły się bocznie w stosunku do sąsiedniej płytki.
5.5.11 Rodzaj muru i wielkość zakładek dachówek w zależności od nachylenia dachu muszą odpowiadać wymaganiom SP 17.13330.
5.5.12 Przy wykonywaniu prac w temperaturze poniżej 5 C opakowania z płytkami elastycznymi należy przechowywać w ciepłym pomieszczeniu przez 24 godziny SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze przed rozpoczęciem pracy, a pasek samoprzylepny należy wygrzać suszarką do włosów przed użyciem.
5.6 Montaż pokryć izolacyjnych z materiałów arkuszowych 5.6.1 Mocowanie blach i kształtek dachowych z cementu chryzotylowego do poszycia należy wykonać poprzez nawiercone otwory, których średnica powinna wynosić od 2,0 do 3,0 mm i przekraczać średnicę pręta elementu mocującego w celu kompensacji liniowej rozszerzalności cieplnej i wilgoci materiałów. Niedopuszczalne jest wycinanie otworów.
5.6.2 Łączniki do blachodachówek chryzotylowych należy mocować w grzebieniu drugiej i piątej fali dla blach sześciofalowych oraz w koronie drugiej i czwartej fali w przypadku blach pięciofalowych, nie wkręcając ich do końca (aby uszczelkę), ale pozostawiając szczelinę od 3,0 do 4,0 mm.
5.6.3 Płyty cementu chryzotylowego faliste, o profilu zwykłym i średniofalowym należy układać z przesunięciem o jedną falę w stosunku do blach z poprzedniego rzędu lub bez przesunięcia. Arkusze profili wzmocnionych i ujednoliconych należy układać w stosunku do arkuszy poprzedniego rzędu bez przemieszczenia.
5.6.4 Każdy rząd leżący wzdłuż zbocza musi zachodzić na rząd leżący poniżej:
Przy 120 - 140 mm - przy montażu powłok z blach falistych z cementu chryzotylowego o zwykłym profilu i średnio falistych;
Przy 200 mm - przy montażu powłok z arkuszy cementu chryzotylowego o profilach standardowych i wzmocnionych;
Na 75 mm - przy montażu powłok z płaskich arkuszy cementu chryzotylowego.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 5.6.5 W miejscach układania czterech arkuszy na zakładkę należy przyciąć rogi arkuszy. W przypadku arkuszy rzędowych należy odciąć ukośne przeciwległe narożniki. Pomiędzy łączonymi dociętymi narożnikami arkuszy należy zachować odstęp 3-4 mm.
5.6.6 W przypadku arkuszy kalenicowych początkowych i końcowych nie jest wymagane docinanie narożników.
5.6.7 W przypadku blach gzymsowych, kalenicowych i krawędziowych należy odciąć jeden narożnik.
5.7 Montaż powłok izolacyjnych z blach
5.7.1 Montaż powłok z blach należy wykonywać poprzez zespawanie blach zgodnie z wymaganiami projektu i dokumentacji wykonawczej. Po zgrzaniu w puste przestrzenie za izolacją należy wstrzyknąć masę pod ciśnieniem 0,2-0,3 MPa.
5.7.2 Podczas montażu dachów metalowych, części i połączeń z blach dowolnego rodzaju dachu, połączenie obrazów znajdujących się wzdłuż odpływu wody należy wykonać za pomocą szwów leżących, z wyjątkiem żeber, zboczy i kalenic, gdzie obrazy muszą być łączone na szwy stojące.
5.7.3 W przypadku połaci dachowych mniejszych niż 30° szew przylgowy należy wykonać podwójnie i zaszpachlować. Wielkość zgięcia obrazów do montażu leżących fałd należy przyjąć równą 15 mm; fałdy stojące: 20 mm dla jednego i 35 mm dla drugiego, sąsiadującego obrazu.
5.7.4 Montaż zwykłych obrazów przeprowadza się po zamontowaniu zwisów okapowych i rynien ściennych z korytkami. Montaż odbywa się w pionowych rzędach z wylotem 50-60 mm w celu utworzenia kalenicy i przelewu nad krawędzią dachu w celu zwisu szczytowego.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 5.7.5 Mocowanie obrazów do podłoża należy wykonywać za pomocą zacisków co 700 mm, przeprowadzanych pomiędzy zakładkami arkuszy.
5.7.6 Elementy mocujące muszą być wykonane z materiałów zgodnych z ich kompatybilnością zgodnie z SP 17.13330.
Uwaga - Podczas montażu powłok metalowych wykonanych z miedzi wszystkie elementy złączne muszą być wykonane z miedzi.
5.7.7 Przy montażu fałdy zaciski i krawędzie maskujące należy jednocześnie zagiąć o 10-15 mm i uszczelnić. Fałda przylgowa powinna być zagięta co najmniej 15 mm w kierunku odpływu.
5.7.8 Szwy stojące montuje się po połączeniu obrazów rzędu pionowego. Następnie należy zagiąć (pod kątem 90°) niezagięte wcześniej krawędzie, zagiąć krawędzie zakrywające na zakryte i skleić fałdę.
5.7.9 Blachy na powierzchni bocznej należy łączyć ze sobą oraz z fartuchem na szwy leżące, a wizerunki zwykłego pokrycia na szwy leżące lub stojące, w zależności od położenia ściany (wzdłuż lub w poprzek skarpy) ); mocuje się je za pomocą opasek (co 600-700 mm) lub śrub z uszczelką neoprenową. Górę obrazów zakrywającą tylko część ściany należy zabezpieczyć uszczelniaczem.
5.7.10 Przy montażu obrazów taśmę uszczelniającą (uszczelniacz) należy ułożyć w fałdach:
w sąsiedztwie;
Podczas zakrywania zwisu okapu;
W szwach zwykłego dachu (o nachyleniu mniejszym niż 40%).
5.7.11 Blachę profilowaną lub blachodachówkę należy mocować do płatwi za pomocą wkrętów samogwintujących z podkładką uszczelniającą wykonaną z EPDM (monomer etylenowo-propylenowo-dienowy) zgodnie z GOST 11473 i łbem malowanym.
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
5.7.12 Zakład blachy profilowanej wzdłuż skarpy musi wynosić co najmniej 250 mm, a w poprzek skarpy - o jedno pofałdowanie.
5.7.13 Dla nachyleń dachu od 30 do 45% z uszczelnieniem połączeń masami uszczelniającymi od 45% i więcej nie jest konieczne całkowite zakrycie profilu (przy przesunięciu blachy o jedną falę), gdy:
Klapka krawędzi maskującej ściśle przylega za niekompletną (lub kompletną) górną półką profilu na jego boczną zakrytą krawędź;
Profil dolny z jedną niepełną powierzchnią boczną wpasowuje się ściśle pod powierzchnię boczną profilu blaszanego z krótką poziomą klapą dolną;
Górna krawędź okrycia ściśle przylega (bez szczelin pomiędzy arkuszami) do wgłębienia w górnym kołnierzu okrywanej blachy.
5.7.14 Przy nachyleniu dachu od 20 do 30% blachy należy łączyć wsuwając je w jedną falę (cały profil) i uszczelniając złącza.
5.8 Wymagania dotyczące gotowych powłok izolacyjnych i odbioru robót
5.8.1 Kontrolę jakości izolacyjnych pokryć dachowych należy przeprowadzać metodami wizualnymi i instrumentalnymi.
5.8.3 Wizualną kontrolę jakości izolacyjnych pokryć dachowych należy przeprowadzać bezpośrednio z ich powierzchni.
5.8.2 Dla wszystkich rodzajów izolacyjnych pokryć dachowych przy odbiorze robót należy wizualnie sprawdzić brak stref zastoju (głębokość powyżej 20 mm) oraz całkowite odprowadzenie wody ze wszystkich powierzchni połaci dachowej.
5.8.2.1 Przy identyfikacji stref zastoju należy określić ich poziom (głębokość) metodą instrumentalną, stosując listwę drewnianą lub metalową (aluminiową) SP 71.13330.201X pierwszego wydania o wymiarach co najmniej 2000-2050 mm i linijkę metalową w zgodnie z GOST 427.
5.8.3 Podczas oględzin należy kontrolować jakość połączeń powłok izolacyjnych z wystającymi konstrukcjami, lejami, korytkami drenażowymi, miejscami mocowania stojaków i przejściami komunikacyjnymi.
5.8.4 Podczas oględzin wszystkich rodzajów izolacyjnych pokryć dachowych niedopuszczalne jest naruszenie integralności powierzchni: przebicia, przecięcia, pęcznienie, rozwarstwianie, łuszczenie się, pęknięcia itp.
5.8.5 Przy odbiorze powłok izolacyjnych należy sprawdzić:
Zgodność ilości warstw wzmacniających (dodatkowych) w wiązaniach (sąsiadujących) z wymaganiami dokumentacji projektowej;
Jakość wypełniania złączy i otworów w konstrukcjach z elementów prefabrykowanych materiałami uszczelniającymi;
Jakość uszczelnienia;
Prawidłowa hydroizolacja otworów technologicznych.
5.8.6 Wymagania dotyczące gotowych izolacyjnych pokryć dachowych podano w tabelach 3 - 6.
– – –
6 Powłoki izolacyjne urządzeń i rurociągów
6.1 Przed rozpoczęciem prac związanych z instalacją powłok izolacyjnych urządzeń i rurociągów należy wykonać następujące działania przygotowawcze:
Armatura i urządzenia są wycinane w urządzeniach i rurociągach zgodnie z projektem, części do mocowania izolacji termicznej są instalowane i bezpiecznie mocowane w pozycji projektowej;
Powierzchnię izolowanych obiektów oczyszcza się z brudu, rdzy i kurzu;
na powierzchnię nakładana jest powłoka antykorozyjna;
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
Kanały systemu zaopatrzenia w ciepło są oczyszczone z gleby, gruzu i śniegu;
podjęto działania w celu wzmocnienia gleby, eliminując możliwość jej ześlizgiwania się do rowów;
6.2 Prace przy montażu powłok izolacyjnych urządzeń i rurociągów należy wykonywać po ich trwałym zamocowaniu w projektowanym położeniu.
6.3 Powierzchnie metalowe rurociągów, urządzeń i elementów złącznych przeznaczone do izolacji należy oczyścić z rdzy, a powierzchnie objęte zabezpieczeniem antykorozyjnym poddać obróbce zgodnie z projektem.
6.4 Izolację termiczną urządzeń i rurociągów w miejscach trudno dostępnych dla izolacji po ich zamontowaniu i zabezpieczeniu w położeniu projektowym należy wykonać przed montażem.
6.4.1 Izolację termiczną rurociągów zlokalizowanych w nieprzechodnich kanałach i korytkach należy wykonać przed ich montażem.
6.5 Izolację termiczną urządzeń i rurociągów wykonuje się w stanie wolnym od substancji i zespołów technologicznych.
6.8 Montaż izolacji termicznej i warstw przykrywających należy wykonywać od urządzeń odciążających, połączeń kołnierzowych, kształtowników łukowych i kształtek.
6.8.1 Montaż izolacji termicznej należy wykonywać w kierunku przeciwnym do nachylenia, a na powierzchniach poziomych – od dołu do góry.
6.9 Podczas montażu izolacji termicznej z suchych wyrobów sztywnych odstęp między produktami a izolowaną powierzchnią nie powinien być większy niż 2 mm.
6.10 Przy wykonywaniu izolacji termicznej przy użyciu uszczelnialnych materiałów termoizolacyjnych należy przyjmować współczynnik zagęszczenia zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej i SP 61.13330.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 6.11 Podczas montażu izolacji termicznej rurociągów należy sprawdzić:
Szczelne dopasowanie produktów do izolowanej powierzchni i do siebie;
przy izolacji w kilku warstwach - zachodzą na siebie szwy wzdłużne i poprzeczne;
Gęste spiralne układanie izolacji za pomocą sznurów i wiązek z minimalnym odchyleniem od płaszczyzny prostopadłej do osi rurociągu i nawijanie w wielowarstwowych strukturach każdej kolejnej warstwy w kierunku przeciwnym do zwojów poprzedniej warstwy;
Montaż łączników na poziomych rurociągach i aparaturze w celu zapobiegania osiadaniu izolacji termicznej.
6.12 Przy montażu izolacji termicznej z płyt materiały izolacyjne należy ułożyć na podłożu szczelnie do siebie i mieć w każdej warstwie jednakową grubość.
Uwaga - Przy montażu izolacji termicznej w kilku warstwach łączenia płyt muszą być oddalone od siebie.
6.13 Podczas układania sztywnych formowanych wyrobów termoizolacyjnych i zwijanych materiałów termoizolacyjnych na izolowanych powierzchniach należy zabandażować szwy, zarówno w każdej warstwie, jak i pomiędzy warstwami.
6.14 Na rurociągach sztywne wyroby formowane należy zabezpieczyć co najmniej dwoma pierścieniami z drutu ocynkowanego o średnicy 1,2–2,0 mm, umieszczonymi w odległości nie większej niż 200–250 mm.
Końce drutów po zamocowaniu produktów należy wpuścić w warstwę izolacyjną.
6.15 Sztywne wyroby formowane układane na dużych płaskich i zakrzywionych powierzchniach należy zabezpieczyć drucianymi pierścieniami lub ramą zgodnie z wymaganiami projektu i dokumentacji wykonawczej.
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
6.16 Zewnętrzna powierzchnia każdej warstwy izolacji wykonanej z walcowanych materiałów termoizolacyjnych musi być wypoziomowana, a izolację mocuje się do rurociągów za pomocą krążków lub bandaży drucianych rozmieszczonych co 100 - 150 mm.
6.17 Podczas mocowania zwiniętych materiałów termoizolacyjnych do sprzętu pierścienie mocujące i bandaże instaluje się w odległości 200 mm.
6.18 Dylatacje w powłokach ochronnych rurociągów poziomych należy przewidzieć na dylatacjach, podporach i łukach, a na rurociągach pionowych – w miejscach posadowienia konstrukcji wsporczych.
6.19 Przy izolowaniu sztywnymi wyrobami formowanymi w miejscach montażu dylatacji należy przewidzieć przekładki z materiałów włóknistych.
6.20 Podczas wykonywania warstwy wierzchniej należy zapewnić jej ścisłe dopasowanie do materiału warstwy termoizolacyjnej, mocowanie za pomocą łączników i uszczelnianie połączeń.
6.21 Powierzchnia przygotowana pod montaż osłon z materiałów walcowanych musi być sucha, gładka i czysta.
6.22 Przed przyklejeniem materiały w rolkach należy oznaczyć w miejscu montażu. Układ paneli z materiałów walcowanych musi zapewniać przestrzeganie wartości ich nakładania się podczas klejenia. Przed rozpoczęciem pracy materiały walcowane należy rozwałkować, oczyścić z powłoki ochronnej i sprawdzić pod kątem uszkodzeń.
6.23 Zwinięte warstwy wierzchnie układa się z zakładką co najmniej 50 mm wzdłuż szwów wzdłużnych i poprzecznych. Pokrycie należy mocować bandażami o rozstawie 300 - 600 mm.
6.24 Połączenie arkuszy warstwy wierzchniej wzdłuż szwów wzdłużnych i poprzecznych odbywa się za pomocą wkrętów samogwintujących lub nitów.
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze 6.24.1 Przy izolowaniu rurociągów wykonanymi z mat uszczelniających termoizolacyjnych osłony metalowe należy montować na specjalnych pierścieniach wsporczych umieszczonych na każdym szwie poprzecznym oraz na połączeniach kołnierzowych i zagięciach. Warstwę przykrywającą blachę stosowaną na kontenerach, skrzyniach, kominach należy mocować do urządzeń rozładunkowych (półek) przyspawanych do izolowanej powierzchni na wysokości obiektu co 1,5-2 m.
6.25 Osłony metalowe muszą ściśle przylegać do powierzchni izolacji. Szwy podłużne powinny znajdować się w jednej linii wzdłuż osi rurociągu, po stronie niewidocznej.
6.26 Aby zapobiec przedostawaniu się wilgoci do wnętrza osłon, należy je montować krawędziami kalenic skierowanymi w stronę skarpy.
6.27 Jakość gotowych powłok izolacyjnych sprawdzana jest poprzez oględziny. Powłoka izolacyjna musi mieć płaską powierzchnię i ściśle przylegać do izolowanej powierzchni. Niedopuszczalne są uszkodzenia mechaniczne, zapadnięcia warstw i luźne przyleganie do podłoża.
6.28 Przy odbiorze robót należy sprawdzić ciągłość warstw materiałów izolacyjnych, jakość wykończenia miejsc, w których brakuje mocowań rurociągów, wyposażenia i elementów konstrukcyjnych.
7 Prace wykończeniowe
7.1 Wymagania ogólne 7.1.1 Prace wykończeniowe w pomieszczeniach należy prowadzić w temperaturze otoczenia i powierzchni przeznaczonych do wykończenia nie niższej niż 5 C i przy wilgotności względnej powietrza nie większej niż 60%. Ten reżim temperatury i wilgotności w pomieszczeniu należy utrzymywać przez całą dobę zgodnie z SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze przez cały okres prac wykończeniowych i co najmniej 2 dni przed rozpoczęciem i 12 dni po zakończeniu prac.
7.1.2 Przy wykonywaniu tapet należy zachować określone warunki temperatury i wilgotności do czasu oddania obiektu do użytku.
7.1.3 Prace wykończeniowe elewacji przy użyciu zapraw należy wykonywać przy średniej dobowej temperaturze otoczenia i temperaturze podłoża co najmniej 5 C. Na 2 dni przed rozpoczęciem należy zapewnić utrzymanie się średniej dobowej temperatury otoczenia powyżej 5 C zakończenia pracy i co najmniej 7 dni po jej ukończeniu.
7.1.4 Dopuszcza się wykonywanie prac malarskich farbami rozpuszczalnikowymi w temperaturze nie niższej niż minus 10 C.
7.1.5 Przed rozpoczęciem prac wykończeniowych należy wykonać i odebrać następujące prace:
Montaż konstrukcji budowlanych został w pełni ukończony;
Zainstalowano i pod ciśnieniem umieszczono komunikację sanitarną i techniczną;
Zainstalowano i przetestowano ukryte sieci elektryczne;
Ułożono warstwy hydroizolacyjne i termoizolacyjne oraz wykonano ściągi poziomujące podłóg;
Szwy pomiędzy blokami i panelami zostały uszczelnione;
Połączenia bloczków okiennych, drzwiowych i balkonowych są uszczelnione i izolowane;
Otwory świetlne są przeszklone;
Zainstalowano produkty hipoteczne.
7.1.6 Przed przystąpieniem do prac wykończeniowych elewacji należy dodatkowo wykonać i odebrać następujące prace:
Zamontowano zewnętrzną hydroizolację;
Dach został uzupełniony o detale i połączenia;
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
Na balkonach zamontowano konstrukcje podłogowe;
Wszystkie elementy mocujące (do montażu rur spustowych, elementów dekoracyjnych itp.) zostały zamontowane zgodnie z dokumentacją projektową.
7.1.7 Wytrzymałość podłoża konstrukcyjnego musi być nie mniejsza niż wytrzymałość powłoki wykończeniowej i spełniać wymagania dokumentacji projektowej.
7.1.8 Przed nałożeniem każdej kolejnej warstwy należy odkurzyć obrabianą powierzchnię iw razie potrzeby zagruntować podłoże w celu zmniejszenia lub wyrównania jego chłonności.
7.1.9 Wstępną obróbkę podłoża należy wykonać fabrycznymi kompozycjami podkładowymi na bazie polimerów rozpuszczalnych w wodzie, można zastosować materiały o innym spoiwie zgodnie z zaleceniami producenta materiału powłokowego. Rodzaj podkładu do obróbki podłoża dobiera się zgodnie z wymaganiami przedstawionymi w tabeli 7.
– – –
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze 7.1.10 Podkłady należy nakładać wałkiem zgodnie z GOST 10831 lub pędzlem zgodnie z GOST 10597, dopuszcza się aplikację przy użyciu drobnej mechanizacji.
7.1.11 Przy wykonywaniu prac z wykorzystaniem płyt gipsowo-kartonowych i płyt gipsowo-włóknowych należy przestrzegać wymagań SP 163.1325800.
7.1.12 Prace zabezpieczające konstrukcje budowlane przed korozją należy wykonywać zgodnie z wymaganiami SP 28.13330, SP 72.13330.
7.2 Prace tynkarskie 7.2.1 Przed przystąpieniem do prac tynkarskich należy sprawdzić zgodność podłoża z wymaganiami podanymi w tabeli 8. W przypadku stwierdzenia braków podłoża należy podjąć działania mające na celu ich usunięcie.
– – –
7.2.2 Przed nałożeniem zapraw tynkarskich, w zależności od rodzaju podłoża i zastosowanych materiałów tynkarskich, należy przygotować podłoże.
7.2.3 Podłoża silnie chłonne z cegły ceramicznej, silikatowej, bloczków gazowych lub piankowych należy zagruntować podkładem (GS 2 wg tab. 7), nanosząc go na powierzchnię ściany za pomocą pędzli lub natryskiwaczy. Nie wolno rozpoczynać prac tynkarskich przed wyschnięciem warstwy znajdującej się pod spodem. Po nałożeniu podkładu SP 71.13330.201Х Pierwsza edycja warstwy i przed jej wyschnięciem należy zabezpieczyć podłoże przed kurzem.
7.2.4 Przed rozpoczęciem pracy należy ponownie określić zdolność podłoża do zwilżania. W ciągu 2 minut kolor powierzchni powinien zmienić się równomiernie na całej powierzchni z ciemnego na jasny. Jeżeli niektóre obszary wchłaniają wilgoć szybciej niż inne, należy je dodatkowo pokryć kompozycją podkładową (GS 2 zgodnie z tabelą 7), aby wyrównać chłonność podłoża.
7.2.5 Podłoża niechłonące wilgoci, zwarte i betonowe należy w przypadku stosowania tynków gipsowych lub wapienno-gipsowych zagruntować kompozycją gruntującą (GS 4 wg tab. 7) lub w takim przypadku zastosować grunt mineralny lub spray stosowania tynków cementowych i wapienno-cementowych. W przypadku stosowania sprayu prace tynkarskie należy rozpocząć nie wcześniej niż 24 godziny po jego nałożeniu, w przypadku stosowania kompozycji gruntującej (GS 4 wg tab. 7) dalsze prace można wykonywać nie wcześniej niż po wyschnięciu warstwy znajdującej się pod spodem.
7.2.6 Zaprawę tynkarską można nakładać jednowarstwowo lub warstwowo. Przy wykonywaniu tynku wielowarstwowego każdą warstwę należy nakładać po związaniu poprzedniej.
7.2.7 W zależności od rodzaju prac, zaprawy tynkarskiej i nierówności ściany, jeśli projekt przewiduje, dobiera się siatkę tynkarską iw razie potrzeby mocuje ją do ściany. Doboru siatki gipsowej i sposobu jej mocowania dokonuje się zgodnie z wymaganiami przedstawionymi w tabeli 9.
Wszystkie rodzaje siatek montuje się z zakładką co najmniej 100 mm. Przy wykonywaniu wewnętrznych prac tynkarskich roztworami na bazie gipsu dopuszcza się wykonywanie prac bez użycia siatki tynkarskiej, jeżeli przewiduje to projekt.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 7.2.8 Niedopuszczalne jest bezpośrednie nakładanie roztworów tynkarskich na części stalowe będące elementami konstrukcyjnymi. Jeżeli w konstrukcję, na którą ma być nałożony tynk, wbudowane są elementy stalowe (podpory lub belki nośne), należy je zabezpieczyć przed korozją powłoką antykorozyjną lub podkładem (GS 6 wg tab. 7).
Części stalowe należy przykryć siatką metalową jako podłoże pod tynk.
– – –
7.2.9 Zakres i procedurę montażu siatek szklanych i taśm wzmacniających ustala się zgodnie z SP 31.111-2004 7.2.10 Aby zapewnić płaską powierzchnię na przygotowanym podłożu, konieczne jest zainstalowanie sygnalizatorów gipsowych (dla wysokiej jakości i ulepszonych tynk) w następującej kolejności:
Ustaw pionową pozycję zewnętrznej latarni (położenie profilu kontrolowane jest z poziomu budynku);
Po ustawieniu poziomu napraw profil;
Zamontuj zewnętrzną lampę ostrzegawczą po przeciwnej stronie w ten sam sposób;
Zainstaluj pozostałe prowadnice w płaszczyźnie utworzonej przez dwie zewnętrzne latarnie ostrzegawcze z odstępem co najmniej 10 cm mniejszym niż długość reguły stosowanej zgodnie z GOST 25782.
7.2.11 Jeżeli projekt nie stanowi inaczej, po zakończeniu prac tynkarskich należy usunąć latarnie i przywrócić integralność powierzchni tą samą kompozycją tynku 7.2.12 Do wykonywania prac tynkarskich należy używać suchego budowlane mieszanki tynkarskie zgodnie z GOST 33083 i GOST 31377; jeżeli jest to przewidziane w dokumentacji projektowej, dozwolone jest stosowanie gotowych zapraw tynkarskich zgodnie z GOST 28013. Przygotowanie i nakładanie zapraw należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami dokumentacji regulacyjnej i instrukcjami producenta.
7.2.13 Jakość robót tynkarskich ocenia się według wymagań podanych w tabeli 10.
– – –
7.2.14 Montaż wyrobów formowanych należy wykonywać po związaniu i wyschnięciu zaprawy tynkarskiej. Na elewacjach budynków osadzone części należy zabezpieczyć związkami antykorozyjnymi przed zamontowaniem na nich elementów architektonicznych.
7.2.15 Produkcja dekoracyjnych prac wykończeniowych odbywa się przy użyciu dekoracyjnych suchych mieszanek tynkarskich zgodnie z GOST R 54358 i gotowych kompozycji dekoracyjnych na bazie SP 71.13330.201X Pierwsze wydanie polimerów rozpuszczalnych w wodzie zgodnie z GOST R 55818 ; Dopuszcza się zastosowanie innych materiałów, jeśli projekt przewiduje.
7.3 Wykonywanie szpachlówek 7.3.1 Przy wykonywaniu szpachlówek należy sprawdzić zgodność podłoża z wymaganiami podanymi w tabeli 8. W przypadku stwierdzenia, że podłoże posiada braki należy podjąć działania mające na celu ich usunięcie, a także chronić podłoże przed bezpośrednim nasłonecznieniem w momencie aplikacji i przed całkowitym wyschnięciem szpachli.
7.3.2 Na podłoża budowlane można nanosić masy szpachlowe w temperaturze nie niższej niż 10 C i nie wyższej niż 30 C.
7.3.3 Roztwory szpachli mineralnych przygotowywane są z suchych mieszanek budowlanych zgodnie z GOST 31387 i GOST 31357 zgodnie z instrukcjami producenta.
7.3.4 Gotowe masy szpachlowe stosuje się zgodnie z instrukcją producenta.
7.3.5 Przed nałożeniem masy szpachlowej należy upewnić się, że podłoże jest czyste, suche i mocne. Masy szpachlowe nakładamy szpachelką, wypełniając w pierwszej kolejności wgłębienia, pęknięcia i nierówności, a następnie nakładając warstwę projektową i wyrównując ją pacą stalową. W razie potrzeby po związaniu szpachlówkę przeszlifujemy.
7.3.6 Przy stosowaniu tynków gipsowych zgodnie z GOST 31377 dozwolone jest wykonywanie szpachli z mlekiem gipsowym, które powstaje po obróbce powierzchni świeżego tynku gipsowego kielnią zgodnie z GOST 25782 i zwilżoną gąbką.
7.4 Prace okładzinowe 7.4.1 Okładziny powierzchni należy wykonać zgodnie z wymaganiami projektu i dokumentacji wykonawczej.
7.4.2 Okładziny ścian, kolumn, pilastrów wnętrz pomieszczeń należy wykonać przed montażem wykładzin podłogowych.
7.4.3 Materiały użyte do mocowania płyt elewacyjnych do warstwy kleju muszą być zgodne z: GOST R 56387 - dla klejów do płytek na bazie spoiwa cementowego, specyfikacjami producenta - dla mas uszczelniających i klejów dyspersyjnych. W przypadku stosowania zapraw cementowych do okładzin elewacyjnych niedozwolone jest stosowanie klejów do płytek poniżej klasy C1 zgodnie z GOST R 56387, a przy montażu okładzin za pomocą warstwy kleju powyżej pierwszego piętra nie wolno stosować klejów do płytek niższych niż klasa C2 według GOST R 56387. Przy montażu okładziny za pomocą warstwy kleju W międzywarstwie dopuszczalne jest stosowanie zapraw cementowych z dodatkiem dyspersji przykładów rozpuszczalnych w wodzie, z obowiązkowym potwierdzeniem zgodności jakości powstałej zaprawy z wymagania GOST R 56387.
7.4.4 Montaż okładziny za pomocą warstwy kleju dozwolony jest wyłącznie na podłożach o kategoriach jakości powierzchni K1 i K2 (tabela 11).
7.4.5 Przy montażu okładzin na warstwie kleju z wyrobami z kamienia naturalnego należy je zmyć wodą i wysuszyć w celu usunięcia kurzu z ich powierzchni. Sztuczne materiały nie zapewniają dodatkowej wilgoci.
7.4.6 Roztwór kleju nakłada się na ścianę równomiernie za pomocą gładkiej pacy zgodnie z GOST 25782, po czym wyrównuje się pacą zębatą (wielkość pacy zębatej dobiera się na podstawie wielkości materiału licowego tak, aby SP 71.13330.201X First Edition zapewnia wolną od pustych przestrzeni przestrzeń pomiędzy ścianą a płytką/kamieniem).
Powierzchnia placu budowy musi być taka, aby wykonawca robót mógł ukończyć okładzinę tego terenu w czasie nie przekraczającym czasu otwarcia rozwiązania.
7.4.7 W przypadku stosowania kamienia naturalnego lub materiału sztucznego o powierzchni przekraczającej 900 cm2, przed zamontowaniem go w pozycji projektowej należy nałożyć roztwór kleju także na tylną stronę tego materiału.
7.4.8 Przy montażu okładziny na warstwie kleju przy użyciu elementów wielkogabarytowych, elementów z kamienia naturalnego i płyt sztucznych o grubości większej niż 12 mm należy zamontować dodatkowe łączniki zgodnie z wymaganiami projektowymi i wykonawczymi dokumentacja.
7.4.9 Wykończenie terenu oraz całej powierzchni wnętrza i elewacji wyrobami elewacyjnymi o różnych kolorach, fakturach, fakturach i rozmiarach należy przeprowadzić z wyborem całego wzoru pola okładzinowego zgodnie z wymaganiami dokumentacja projektowa i robocza.
7.4.10 Obudowa może być wykonana z płyt z kamienia naturalnego.
W tym przypadku płyty mocuje się za pomocą kotew do siatki zbrojeniowej lub prętów roboczych, które mocuje się do zawiasów ze stali nierdzewnej osadzanych w ścianie podczas jej budowy (w przypadku ścian żelbetowych monolitycznych dopuszcza się montaż zawiasów po jej wykonaniu). Zawiasy wykonane są ze stali o średnicy co najmniej 6 mm, a pręty robocze ze stali o średnicy co najmniej 10 mm.
7.4.11 Wypełnienie zatok zaprawą należy wykonać po zamontowaniu trwałego mocowania pola okładziny. Roztwór należy wlewać warstwami poziomymi, pozostawiając po wylaniu ostatniej warstwy roztworu odstęp 5 cm do wierzchu okładziny.Roztwór wlewany do zatok, w czasie przerw technologicznych przekraczających 8 godzin, należy chronić przed SP 71.13330. 201X Wydanie pierwsze Utrata wilgoci. Przed dalszą pracą niewypełnioną część zatoki należy oczyścić z kurzu sprężonym powietrzem.
7.4.12 Po okładzinach powierzchnie z płyt i wyrobów należy natychmiast oczyścić z osadów zaprawy i mastyksu, powierzchnie z materiałów niechłonnych umyć gorącą wodą, powierzchnie z materiałów chłonnych zwilżyć 10% roztworem kwasu solnego kwas i para. W przypadku stosowania materiałów do tworzenia warstwy klejącej na bazie polimerów rozpuszczalnych w wodzie i żywic reaktywnych, producent materiału musi określić rodzaj środka czyszczącego.
7.4.13 Szwy czołowe muszą być równe i tej samej szerokości.
Dzień po stwardnieniu lub polimeryzacji materiałów (przerwę technologiczną można skrócić, jeżeli przewiduje to projekt lub wymagania producenta materiału warstwy klejącej) zastosowanych na okładzinę, szwy należy wypełnić specjalnymi materiałami do zszywania .
7.4.14 Po stwardnieniu lub polimeryzacji materiałów szewnych okładziny wykonane z kamienia naturalnego ze skał chłonnych (wapień, marmur, tuf itp.) Należy pokryć środkiem hydrofobowym. Rodzaj i liczba warstw nałożonej kompozycji hydrofobowej są ustalane w projekcie i muszą być opisane w dokumentacji roboczej.
7.4.15. Grubość warstwy klejącej zaprawy i masy uszczelniającej nie powinna przekraczać wartości ustalonej przez producenta materiału w dokumentacji technicznej.
7.4.16. Podczas wykonywania prac okładzinowych należy spełnić wymagania tabeli 12.
7.5 Prace przy montażu systemów ociepleń elewacji Prace przy ociepleniu elewacji należy wykonywać zgodnie z wymaganiami projektu i dokumentacji wykonawczej. Przed przystąpieniem do prac związanych z montażem systemu ociepleń teren prac (a także dojścia do niego i tereny w pobliżu) oczyszcza się z konstrukcji budowlanych, materiałów, mechanizmów i odpadów budowlanych od ściany budynku do granicy strefy niebezpiecznej dla osób obsługujących windy fasadowe.
7.5.1 Prace przy montażu systemów fasad podwieszanych ze szczeliną powietrzną
7.5.1.1 Montaż elewacji wentylowanej należy przeprowadzić w następującej kolejności:
Wyznaczenie osi pionowej i poziomej podkonstrukcji oraz wiercenie otworów pod łączniki;
Montaż wsporników;
Montaż warstwy termoizolacyjnej i membrany hydroizolacyjnej;
Montaż prowadnic i elementów narożnych;
Montaż ekranu ochronno-dekoracyjnego (okładziny).
7.5.1.2 Oznaczenie osi pionowej i poziomej należy wykonać z uwzględnieniem dopuszczalnych przemieszczeń względem wartości projektowych podanych w dokumentacji technicznej uchwytu systemu.
7.5.1.3 Wiercenie otworów należy wykonywać elektronarzędziem:
W mocnych, solidnych fundamentach z udarem i działaniem obrotowym wiertła;
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
W podłożach pustych, szczelinowych, porowatych - bez uderzenia wiertła.
7.5.1.3.1 Po wierceniu otwór należy dokładnie oczyścić szczotką lub przez przedmuchanie ręczną pompą pneumatyczną.
7.5.1.4 Wsporniki należy mocować poprzez przekładkę termiczną za pomocą podkładki rozprowadzającej, chyba że dokumentacja projektowa stanowi inaczej. Odkształcenie elementów dystansowych podczas montażu jest niedopuszczalne.
7.5.1.5 Po dokręceniu elementów dystansowych mocowania kotwy należy sprawdzić szczelność mocowania jej łba do boku kołka lub podkładki dystansowej za pomocą szczelinomierza o grubości 0,1 mm. Niedopuszczalna jest obecność szczeliny pomiędzy łbem elementu dystansowego a bokiem kołka lub podkładki dystansowej.
7.5.1.6 Montaż zakotwień zamocowań wsporników należy wykonać w odległości co najmniej 100 mm od krawędzi podstawy budynku.
7.5.1.7 Płyty termoizolacyjne należy montować na powierzchni podłoża budynku szczelnie do siebie. Szczelina pomiędzy dwiema sąsiadującymi płytami nie powinna przekraczać 2 mm. Jeżeli szczelina jest większa niż 2 mm, należy ją wypełnić materiałem warstwy termoizolacyjnej na pełną głębokość.
7.5.1.8 Do cięcia płyt termoizolacyjnych należy używać narzędzia tnącego o długości ostrza co najmniej 1,5 grubości izolacji.
Niedopuszczalne jest łamanie płyt termoizolacyjnych.
7.5.1.9 Przy montażu płyt termoizolacyjnych należy zwrócić uwagę na ich ścisłe przyleganie do podłoża budynku.
7.5.1.11 Miejsca przejścia wsporników przez płyty termoizolacyjne należy przebić młotkiem.
7.5.1.11 Montaż płyt termoizolacyjnych drugiej warstwy należy wykonywać na zakładkowych szwach pierwszej warstwy w rozstawie szwów co najmniej 50 mm.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 7.5.1.12 Mocowanie mechaniczne płyt termoizolacyjnych należy wykonywać za pomocą kotew z kołkami talerzowymi w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny ściany.
7.5.1.13 Niedopuszczalne jest złamanie lub przekrzywiony montaż kotwy z kołkiem talerzowym.
7.5.1.14 Przy montażu membrany wiatroszczelnej rolkę należy rozwałkować z naprężeniem po powierzchni warstwy termoizolacyjnej i zabezpieczyć kotwami z kołkiem talerzowym.
7.5.1.15 Odległość od osi kotwy z kołkiem talerzowym do krawędzi wiatroizolacyjnej membrany musi wynosić co najmniej 70 mm.
7.5.1.16 Zakładka arkuszy membran wiatroszczelnych musi wynosić co najmniej 150 mm.
7.5.1.17 W miejscach nakładania się łopatek należy montować kotwy z kołkami talerzowymi w odstępach co 500 - 1000 mm.
7.5.1.18 W przypadku pęknięcia tkaniny membrany wiatro-hydroochronnej należy ją skleić zgodnie z zaleceniami producenta.
7.5.1.19 Montaż elementów prowadzących należy przeprowadzić zapewniając szczelinę kompensacyjną temperatury pomiędzy końcami elementów sąsiadujących, określoną w dokumentacji projektowej. W przypadku braku tego wymogu wartość szczeliny kompensacji temperatury należy przyjąć jako 10 mm.
7.5.1.20 Schemat mocowania elementów prowadzących musi odpowiadać wymaganiom dokumentacji projektowej.
7.5.1.21 Przy montażu elementów okładzinowych należy przewidzieć wymagane w dokumentacji projektowej dylatacje pomiędzy sąsiednimi elementami tego samego typu oraz szczeliny kompensacji termicznej w miejscach ich mocowania (pasowania).
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze 7.5.1.22 Przy montażu elementów okładzin za pomocą zacisków niedopuszczalne jest:
Umieszczanie ciał obcych pod płytami elewacyjnymi;
Zginanie nóg zacisków;
Montaż zacisków z łącznikami wystającymi poza prowadnicę.
7.5.1.23 Monitorowanie realizacji prac przy montażu systemów fasad podwieszanych ze szczeliną powietrzną należy prowadzić zgodnie z wymaganiami tabeli 13.
– – –
7.5.2 Prace przy instalacji SFTK 7.5.2.1 Instalację SFTK należy przeprowadzić w następującej kolejności:
– montaż warstwy termoizolacyjnej, w tym montaż profilu bazowego (startowego) (o ile dokumentacja projektowa i wykonawcza nie stanowi inaczej) oraz montaż kotew z kołkami talerzowymi,
– montaż warstwy tynku bazowego zbrojonego siatką elewacyjną z włókna szklanego wraz z montażem elementów wzmacniających i profili;
– wykonanie tynku dekoracyjno-ochronnego z jego późniejszym malowaniem lub bez, łącznie z ułożeniem warstwy wyrównującej i jej gruntowaniem (o ile w dokumentacji projektowej i wykonawczej nie określono inaczej).
7.5.2.2 Po ułożeniu warstwy tynku ochronno-dekoracyjnego należy zamontować parapety, uszczelnić szwy i połączenia oraz uszczelnić punkty mocowania rusztowania.
7.5.2.3 W SFTK z kombinowaną warstwą termoizolacyjną na ciągłej warstwie masy klejącej montuje się piętro po piętrze poziome ognioodporne wycięcia, obrzeża otworów okiennych i drzwiowych, wykonane z niepalnych płyt z wełny mineralnej. Każdy element SP 71.13330.201Х Pierwsze wydanie profilu ogniochronnego należy zabezpieczyć co najmniej dwiema kotwami z kołkiem talerzowym.
7.5.2.4 W przypadku stosowania dodatkowej siatki elewacyjnej z włókna szklanego, w tym wzmocnionej lub pancernej siatki z włókna szklanego, do wzmocnienia podstawy budynku w ramach wzmocnionej warstwy tynku podkładowego, należy je układać od końca do końca, bez zakładek. Drugą warstwę siatki elewacyjnej z włókna szklanego układa się z zakładką 5 cm, na zwykłe siatki układa się dodatkowe siatki w sposób przewidziany w projekcie i dokumentacji wykonawczej.
7.5.2.5 Warstwa dekoracyjno-ochronna z materiałów kawałkowych wykonywana jest zgodnie z dokumentacją projektową. Na wzmocnioną zbrojoną warstwę tynku podkładowego układa się warstwę dekoracyjno-ochronną z materiałów kawałkowych za pomocą specjalistycznych kompozycji klejących.
7.5.2.6 Jeżeli wzmocniona warstwa podłoża jest wzmocniona dodatkową elewacyjną siatką z włókna szklanego, należy przewidzieć montaż dodatkowych kotew z kołkiem talerzowym, które należy wkręcić przez obie warstwy elewacyjnej siatki z włókna szklanego.
7.5.2.7 Montaż dodatkowych kotew następuje bezpośrednio w położeniu projektowym po wpuszczeniu drugiej warstwy siatki elewacyjnej w warstwę podłoża.
Uwaga - We wszystkich przypadkach liczbę i rodzaj kotew określa dokumentacja projektowa.
7.5.2.8 Specjalistyczne kompozycje klejowe nanosi się w postaci ciągłej warstwy zarówno na wzmocnioną warstwę bazową (o grubości 2-3 mm), jak i na tylną powierzchnię klejonego elementu (1-2 mm).
7.5.2.9 Elementy dekoracyjnej warstwy ochronnej montuje się w pozycji projektowej, zapewniając ich 100% styk z warstwą bazową.
Minimalna szerokość szwu pomiędzy elementami powinna wynosić co najmniej 10-12 mm.
7.5.2.10 Parapety montuje się zgodnie z dokumentacją projektową. Szczeliny pomiędzy powierzchnią SFTK a krawędziami obróbek SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze wypełnione są uszczelniaczem. Rodzaj szczeliwa wskazany jest w dokumentacji projektowej.
Podczas montażu parapetów integralność systemu nie jest dozwolona.
7.5.2.11 Po zakończeniu instalacji dodatkowego wyposażenia (klimatyzatory, urządzenia oświetleniowe itp.) na elewacjach miejsca pracy należy przywrócić integralność systemu, a wszystkie połączenia elementów wyposażenia z SFTK muszą zostać zapieczętowany.
7.5.2.12 Monitorowanie realizacji prac przy instalacji SFTK powinno być prowadzone zgodnie z wymaganiami Tabeli 13.
– – –
7.6 Prace malarskie 7.6.1 Prace malarskie wykonuje się na podłożach spełniających wymagania podane w tabeli 8 oraz spełniające wymagania dla kategorii powierzchni K3 i K4 według tabeli 11.
7.6.2 Przed rozpoczęciem prac malarskich należy zabezpieczyć powierzchnię (do wyschnięcia kompozycji) przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.
7.6.3 Podkłady i masy malarskie należy nakładać zgodnie z zaleceniami producenta. Powierzchnię zagruntować przed malowaniem powierzchni masą malarską. Zagruntowana powierzchnia musi być trwała, jednolita, bez śladów kurzu i SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze
– – –
7.6.6 W miejscach styku się powierzchni pomalowanych na różną kolorystykę niedopuszczalne jest zakrzywienie linii malowania (z wyjątkiem pomieszczeń gospodarczych i technicznych, o ile dokumentacja projektowa nie stanowi inaczej).
7.6.7 W razie potrzeby dopuszcza się częściowe usunięcie farby z podłoża w celu określenia jakości wykonanej pracy. Badania takie należy wykonywać w miejscach, gdzie późniejsza korekta powłok nie wpłynie na ich jednorodność.
7.7 Produkcja tapet
7.7.1 Przed przystąpieniem do tapetowania należy przygotować podłoże zgodnie z wymaganiami podanymi w tabeli 8. Jakość powierzchni przygotowanej pod tapetowanie musi odpowiadać wymaganiom tabeli 11, zgodnie z wybranym rodzajem tapety.
7.7.2 Przed przystąpieniem do tapetowania powierzchnie silnie chłonne należy dodatkowo pokryć słabym roztworem kleju (roztwór przygotowuje się zgodnie z zaleceniami producenta kleju do tapet), tym samym roztworem można wzmocnić pylące podłoża.
7.7.3 Przed nałożeniem tapety należy zaznaczyć pionowy znak wzdłuż krawędzi pierwszego pasa.
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
7.7.4 Klej przygotowuje się zgodnie z instrukcją producenta. Klej do tapet używany do tapetowania musi pasować do wybranej tapety.
7.6.5 Rodzaj nałożenia kleju dobieramy na podstawie oznaczeń na opakowaniu tapety (klej nakładamy na ścianę, na tapetę nakładamy klej).
7.7.6 Podczas nakładania kleju na ścianę prace należy wykonywać uchwytami nieco szerszymi niż szerokość rolki tapety. Klej nakłada się równomiernie warstwą o grubości co najmniej 1 mm.
7.7.7 Nakładając klej na tapetę, należy ułożyć go na powierzchni roboczej stroną tylną do góry i nałożyć warstwę kleju o grubości co najmniej 1 mm. Po nałożeniu kleju należy zagiąć lewą i prawą krawędź paska tapety do środka (stronami klejącymi do wewnątrz), następnie pasek tapety można złożyć suchymi stronami i pozostawić do wchłonięcia kleju. Czas ekspozycji ustala producent tapety.
7.7.8 Po nałożeniu kleju pierwszy pasek przykleja się pionowo i wyrównuje ze znakiem. Wyrównaj fałdy i usuń pęcherzyki powietrza pod tapetą za pomocą wałka lub specjalnej gumowej szpatułki, zaczynając od środka w górę, a następnie w dół.
Nadmiar kleju należy natychmiast usunąć wilgotną gąbką.
7.6.9 Drugą tapetę przykleja się wzdłuż pierwszej od końca do końca, prostuje fałdy i usuwa pęcherzyki powietrza zgodnie z procedurą opisaną w paragrafie. Procedurę powtarza się, aż cała powierzchnia robocza zostanie uszczelniona.
7.7.10 W narożnikach wewnętrznych przykleja się jeden pasek tapety tak, aby zachodził na narożnik o 1-2 cm, a za pomocą pionu wkleja się kolejny pasek dokładnie w narożnik, zachodząc na pierwszy. Za pomocą wilgotnej gąbki usuń nadmiar kleju.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 7.7.11 Na zewnętrzne narożniki wkleja się jeden pasek tapety tak, aby zachodził na narożnik o 1-2 cm, nakłada się kolejny pasek i wyrównuje koniec do końca z poprzednim. Za pomocą wilgotnej gąbki usuń nadmiar kleju.
7.7.12 Aby przykleić tapetę za grzejnikami należy przyciąć paski tapety tak, aby ich szerokość odpowiadała odległości pomiędzy uchwytami montażowymi grzejników. Przed przyklejeniem należy sprawdzić ułożenie tapety zgodnie ze wzorem. Aby wygładzić tapetę w trudno dostępnych miejscach, należy użyć cienkiego wałka lub specjalnej gumowej szpatułki.
7.7.13 Przed przyklejeniem tapety wokół włączników i gniazdek należy upewnić się, że panel jest wyłączony z prądu. Przełączniki i gniazda przykrywa się obydwoma bez docisku, następnie w obszarze zakładki wykonuje się ukośne nacięcie i dokładnie wycina krawędzie, po czym tapetę dociska się do ściany. Ostateczne przycięcie krawędzi w miejscu aplikacji wykonuje się po wyschnięciu kleju.
7.7.14 Podczas wykonywania tapet pomieszczenia należy chronić przed przeciągami i bezpośrednim działaniem promieni słonecznych, aż do całkowitego wyschnięcia tapety, przy ustalonym reżimie stałej wilgotności.
Temperatura powietrza podczas suszenia wklejonej tapety nie powinna przekraczać 230°C.
7.7.15 Odbiór pracy następuje poprzez oględziny. Po oględzinach na powierzchni pokrytej tapetą nie dopuszcza się występowania pęcherzyków powietrza, zmarszczek, plam i innych zanieczyszczeń, a także dodatkowego sklejania i łuszczenia się.
– – –
8.1.1 Przed rozpoczęciem produkcji podłóg należy przeprowadzić działania organizacyjne i przygotowawcze zgodnie z SP 48.13330.
8.1.2 Prace przy montażu posadzek należy wykonywać zgodnie z dokumentacją projektową, organizacyjną i technologiczną.
8.1.3 Przy wykonywaniu prac przy montażu podłóg umieszczanie materiałów, narzędzi i sprzętu na płytach stropowych jest dozwolone wyłącznie w miejscach przewidzianych w dokumentacji organizacyjno-technologicznej, biorąc pod uwagę dodatkowe obciążenia, jakie powodują one na konstrukcji.
8.1.4 Przed rozpoczęciem prac przy budowie stropów należy podjąć zgodnie z projektem działania mające na celu stabilizację, zapobieganie falowaniu i sztuczne stabilizowanie gruntów, dolnych wód gruntowych, a także przyległych do dylatacji, kanałów, wykopów, rynien drenażowych, drabin itp. Elementy krawędzi osłonowej należy skompletować przed jej montażem.
8.1.5 Podłoże gruntu pod posadzkami należy zagęścić zgodnie z SP 45.13330. Pod fundamentem gruntowym nie wolno umieszczać gleby roślinnej, mułu, torfu, a także gruntów masowych zmieszanych z odpadami budowlanymi.
8.1.6 Montaż podłóg dopuszcza się przy temperaturze powietrza w pomieszczeniu, mierzonej w porze zimowej w pobliżu otworów drzwiowych i okiennych, na wysokości 0,5 m od poziomu podłogi, a ułożone elementy podłogi i ułożone materiały nie są niższe niż, °C:
15 - podczas instalowania powłok wykonanych z materiałów polimerowych; taki tempeSP 71.13330.201X Pierwsze wydanie harmonogramu należy prowadzić w ciągu 24 godzin po zakończeniu prac;
10 - przy montażu elementów podłogowych z ksylolitu i mieszanek zawierających płynne szkło; taką temperaturę należy utrzymać do czasu, gdy ułożony materiał uzyska wytrzymałość co najmniej 70% wytrzymałości projektowej;
5 - podczas montażu elementów podłogowych za pomocą mas bitumicznych i ich mieszanek, w tym cementu; taką temperaturę należy utrzymać do czasu, aż materiał uzyska wytrzymałość co najmniej 50% wytrzymałości projektowej;
0 - przy konstruowaniu elementów podłogowych z ziemi, żwiru, żużla, kruszonego kamienia i materiałów kawałkowych bez klejenia do leżącej pod spodem warstwy lub piasku.
8.1.7 Przed montażem podłóg, których konstrukcja zawiera produkty i materiały na bazie drewna lub jego odpadów, żywic i włókien syntetycznych, powłok ksylolitowych, tynków i innych prac związanych z możliwością zawilgocenia powłok, należy przeprowadzić w pomieszczeniu.
Podczas montażu tych podłóg oraz w okresie późniejszym do momentu oddania obiektu do użytku wilgotność względna powietrza w pomieszczeniu nie powinna przekraczać 60%. Przeciągi w pokoju są niedozwolone.
8.1.8 Posadzki odporne na środowisko agresywne muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami SP 28.13330.
8.1.9 Prace przy montażu posadzek z betonu asfaltowego, żużla i tłucznia należy wykonywać zgodnie z SP 78.13330.
8.1.10 Przy montażu posadzek z płyt gipsowo-włóknowych należy przestrzegać wymagań SP 163.1325800.
8.1.11 Wymagania dotyczące materiałów i mieszanek na podłogi specjalne (żaroodporne, odporne na promieniowanie, nieiskrzące itp.) należy określić w projekcie.
8.1.12 Warstwy podkładowe, wylewki, warstwy łączące (pod płytki ceramiczne, betonowe, mozaikowe i inne) oraz powłoki monolityczne na SP 71.13330.201X Spoiwo cementowe pierwszej edycji należy znajdować pod warstwą stale wilgotnego materiału zatrzymującego wodę przez 7-10 dni po instalacji .
8.1.13 Po zabetonowaniu lub zaprawie dopuszcza się standardowe stosowanie posadzek ksylolitowych wykonanych z betonu lub zaprawy cementowej lub kwasoodpornej, a także materiałów kawałkowych układanych na warstwach zaprawy cementowo-piaskowej lub kwasoodpornej (na płynnym szkle). uzyskał projektową wytrzymałość na ściskanie. Ruch pieszy na tych podłogach można dopuścić dopiero wtedy, gdy betonowe powłoki monolityczne uzyskają wytrzymałość na ściskanie 5 MPa, a roztwór warstwy pod materiałami kawałkowymi uzyska wytrzymałość na ściskanie 2,5 MPa.
8.1.14 Prace przy montażu podłóg przy użyciu drobnej mechanizacji należy wykonywać zgodnie ze schematem blokowym producenta materiału i instrukcjami producenta sprzętu.
8.2 Przygotowanie podstawowych elementów podłogi
8.2.1 Przed nałożeniem podkładów, warstw klejowych do powłok polimerowych do rolek i płytek oraz mas uszczelniających do podłóg pełnych (bezszwowych) należy usunąć kurz z powierzchni.
8.2.2 Warstwę wierzchnią należy zagruntować na całej powierzchni bez szczelin, przed nałożeniem na element podłoża mas budowlanych, mas uszczelniających, klejów itp. (na bazie bitumów, żywic syntetycznych i wodnych dyspersji polimerowych) o składzie odpowiadającym materiałowi mieszanina, mastyks lub klej.
8.2.3 Zwilżenie wierzchniej warstwy elementów posadzkowych wykonanych z betonu i zaprawy cementowo-piaskowej należy wykonać przed ułożeniem na nich mieszanek budowlanych ze spoiw cementowo-gipsowych. Nawilżanie SP 71.13330.201X Pierwsza edycja przeprowadzana jest aż do końcowego wchłonięcia wody.
8.3 Budowa betonowych warstw bazowych 8.3.1 Przygotowanie, transport i układanie mieszanek betonowych należy wykonywać zgodnie z SP 70.13330.
8.3.2 Przy wykonywaniu podbudowy betonowej metodą próżniową należy spełnić wymagania podane w tabeli 16.
– – –
8.4 Montaż jastrychów 8.4.1 Jastrychy monolityczne z betonu, asfaltobetonu, zaprawy cementowo-piaskowej oraz prefabrykowane jastrychy z płyt pilśniowych należy wykonywać zgodnie z przepisami wykonywania powłok o tej samej nazwie.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 8.4.2 Wylewki gipsowe porowate, samopoziomujące i porowato-cementowe należy układać natychmiast do obliczonej grubości określonej w projekcie.
8.4.3 Przy montażu łączników należy spełnić wymagania podane w tabeli 17.
Tabela 17 – Wymagania dotyczące montażu wylewek Kontrola Wymagania techniczne (sposób, objętość, rodzaj rejestracji) Wylewki dźwiękoszczelne układane na podłożu technicznym, wszystkie uszczelki lub zasypki, w miejscach styku z połączeniami, ścianami, ściankami działowymi i innymi konstrukcjami, Dziennik prac musi układać ze szczeliną o szerokości co najmniej 10 mm na całej grubości jastrychu i wypełniać podobnym materiałem dźwiękochłonnym:
wylewki monolityczne należy odizolować od ścian i przegród pasami materiału hydroizolacyjnego.Powierzchnie końcowe ułożonego odcinka wylewki monolitycznej należy zagruntować (patrz p. 8.2.2) lub zwilżyć (patrz p. 8.2.3), a szew roboczy jest wygładzony tak, aby był niewidoczny. Wygładzanie powierzchni wylewek monolitycznych. Podobnie należy wykonać całą powierzchnię do momentu związania wylewek, dziennik robót. Uszczelnianie połączeń wylewek prefabrykowanych należy wykonać technicznie, wszystko na całej długości. złączy zgodnie z projektem złączy należy wykonać dziennik robót z rozwiązaniem układania dodatkowych prefabrykatów pomiędzy wylewkami prefabrykowanymi - Techniczne, należy wykonać wszystkie szczeliny na spoiwach cementowych i gipsowych, dziennik należy wykonać ze szczeliną 10 Szerokość -15 mm, dno wypełnione mieszanką przypominającą materiał jastrychowy.
Jeżeli szerokość szczelin pomiędzy prefabrykowanymi płytami jastrychowymi a ścianami lub przegrodami jest mniejsza niż 0,4 m, zaprawę należy ułożyć na ciągłej warstwie dźwiękochłonnej SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze
8.5 Urządzenie dźwiękochłonne
8.5.1 Materiał dźwiękochłonny luzem musi być wolny od zanieczyszczeń organicznych. Zabronione jest stosowanie zasypek wykonanych z materiałów pylących.
8.5.2 Uszczelki należy układać bez klejenia do płyt podłogowych, a płyty i maty należy układać na sucho lub z klejeniem. Podkładki wygłuszające pod legarami należy ułożyć na całej długości legarów bez przerw. Uszczelki taśmowe do wylewek prefabrykowanych o wymiarach pokojowych
należy układać w ciągłych pasach wzdłuż obwodu pomieszczenia, w pobliżu ścian i przegród, pod spoinami sąsiadujących płyt, a także wewnątrz obwodu - równolegle do większego boku płyty.
8.5.3 Przy montażu izolacji akustycznej należy spełnić wymagania podane w tabeli 18.
– – –
8.6 Urządzenie hydroizolacyjne 8.6.1 Hydroizolację można wykonać z materiałów bitumicznych w rolkach klejonych na mastyksie, z materiałów bitumicznych zgrzewanych w rolkach i samoprzylepnych, materiałów w rolach polimerowych, mastyksów bitumicznych i bitumiczno-polimerowych oraz roztworów hydroizolacyjnych na bazie cementu i wodnych roztworów polimerów. Hydroizolacja samopoziomująca może być wykonana z kruszonego kamienia lub żwiru impregnowanego bitumem, hydroizolacji asfaltowej, materiałów polimerowo-cementowych, a także z walcowanych profilowanych membran polietylenowych.
8.6.2 Prace przy montażu warstwy hydroizolacyjnej należy wykonywać zgodnie z SP 28.13330.
8.6.3 Hydroizolację z kruszonego kamienia impregnowanego bitumem należy wykonać zgodnie z SP 78.13330.
8.6.4 Przed ułożeniem na nich powłok, warstw lub wylewek zawierających cement lub płynne szkło, powierzchnię hydroizolacji bitumicznej należy pokryć gorącą mastyksem bitumicznym z zatopionym w nim suchym grubym piaskiem zgodnie z parametrami podanymi w tabeli 19.
– – –
8.7 Wymagania dotyczące elementów stropów pośrednich 8.7.1 Wytrzymałość materiałów twardniejących po montażu nie może być mniejsza niż wytrzymałość obliczeniowa. Dopuszczalne odchyłki przy montażu elementów podłogi pośredniej podano w tabeli 20.
– – –
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
8.8 Montaż powłok monolitycznych 8.8.1 Powłoki ze wzmocnioną warstwą wierzchnią wykonuje się przy użyciu świeżo ułożonej mieszanki betonowej w następującej kolejności:
wygładzić powierzchnię świeżo ułożonego betonu za pomocą maszyny do wykańczania betonu wyposażonej w talerz poziomujący;
Po pojawieniu się wilgoci na wygładzonej powierzchni betonu należy nałożyć na beton ręcznie lub za pomocą wózka rozprowadzającego 2/3 całkowitej ilości suchej masy wzmacniającej (posypki).
Powierzchnię wygładzić za pomocą maszyny do wykańczania betonu wyposażonej w talerz poziomujący. Miejsca, których nie da się zaszlifować maszynowo, należy wygładzić pacą lub pacą ręczną. Przed wygładzeniem mieszanina musi być całkowicie i równomiernie nasycona wilgocią z betonu, co ocenia się na podstawie równomiernego ciemnienia mieszanki.
Niedopuszczalne jest dodatkowe zwilżanie nałożonej mieszanki wzmacniającej;
Nałożyć na beton jedną trzecią całkowitej ilości suchej mieszanki wzmacniającej (posypki);
Wygładzić ponownie za pomocą maszyny do wykańczania betonu wyposażonej w talerz poziomujący;
Wykonać końcowe wygładzenie powierzchni za pomocą maszyny do wykańczania betonu wyposażonej w pace. Wygładzenie powierzchni należy przeprowadzić zgodnie z projektem, ale co najmniej dwukrotnie. 8.8.2 Monolityczne okładziny mozaikowe układane na betonowych warstwach bazowych należy wykonywać jednocześnie z tymi ostatnimi, poprzez wtopienie w świeżo ułożoną mieszankę betonu próżniowego materiałów dekoracyjnych, zbrojeniowych i innych materiałów sypkich.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 8.8.3 Przy montażu powłok monolitycznych należy spełnić wymagania podane w tabeli 21.
– – –
8.9 Montaż pokryć z płyt (płytek) i bloczków znormalizowanych 8.9.1 Płyty (płytki) z betonu cementowo-piaskowego, cementowo-piaskowego, mozaikobetonu, asfaltobetonu, ceramiki, kamienia lanego, żeliwa, stali, kamienia naturalnego i bloczków znormalizowanych powinny układać bezpośrednio po urządzeniach warstwy łączącej z zaprawy, betonu, gorących mas uszczelniających, gotowych materiałów na bazie polimerów rozpuszczalnych w wodzie i żywic reaktywnych. Osadzanie płyt i bloków w międzywarstwie powinno odbywać się za pomocą wibracji; w miejscach niedostępnych dla nagrzewania wibracyjnego – ręcznie. Zakończyć układanie i osadzanie płyt i bloków SP 71.13330.201X Pierwszą edycję należy zakończyć zanim zaprawa zacznie wiązać, stwardnieć mastyk lub zacząć polimeryzować międzywarstwę. W przypadku stosowania jako warstwy materiałów tiksotropowych, istnieje możliwość dodatkowego nałożenia tego materiału na tylną stronę układanego elementu, aby zapewnić montaż bez pustych przestrzeni.
8.9.2 Podstawowe wymagania, jakie należy spełnić przy wykonywaniu pokryć z płyt i bloków, podano w tabeli 22.
Tabela 22 – Wymagania dotyczące powłok z płyt i bloczków Kontrola Wymagania techniczne (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) Płyty porowate (betonowe, cementowo-techniczne, co najmniej cztery piaskowe, mozaikowe i ceramiczne) przed raz na zmianę, dziennik pracy kiedy Układanie na warstwie zaprawy cementowo-piaskowej należy zanurzyć w wodzie lub wodnym roztworze środków powierzchniowo czynnych na 15-20 minut.Szerokość spoin pomiędzy płytkami i bloczkami nie jest mierzona, należy wykonać co najmniej pięć pomiarów na każde 50-70 m2 przekroczyć:
6 mm - przy wtapianiu płytek i bloczków w powierzchnię powłoki lub w warstwę ręcznie; w jednym pomieszczeniu mniej niż 3 mm - przy wibrowaniu płytek, jeżeli powierzchnia jest miejscami, projekt nie przewiduje innej szerokości dla wizualnie zidentyfikowanych spoin według roli, dziennika robót. Zaprawa lub beton wystające ze szwów, Wizualnie, cała powierzchnia musi usunąć z powłoki na równi z powłoką, obrobić jej powierzchnię przed stwardnieniem, gorący kit - natychmiast po schłodzeniu, zimny kit - natychmiast po wystawaniu ze szwów.Materiał międzywarstwowy należy nałożyć wizualnie, co najmniej cztery na odwrotną stronę płyt żużlowo-sitallowych raz na zmianę, protokół pracy z dolną falistą powierzchnią bezpośrednio przed ułożeniem płyt na równi z wystającą fałdą SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
8.10 Montaż powłok z drewna i wyrobów drewnopochodnych
8.10.1 Legary pod wykładzinami należy układać w poprzek kierunku światła padającego z okien, a w pomieszczeniach o określonym kierunku ruchu ludzi (np. w korytarzach) - prostopadle do ruchu. Bale należy łączyć ze sobą stykami w dowolnym miejscu pomieszczenia, tak aby złącza sąsiednich bali przesunęły się o co najmniej 0,5 m. Pomiędzy balami a ścianami (przegrodami) należy pozostawić szczelinę o szerokości 20-30 mm.
8.10.2 W podłogach na stropach powierzchnię legarów należy wyrównać warstwą piasku i ubić pod podkładkami lub legarami wygłuszającymi na całej szerokości lub długości. Legary muszą całą dolną powierzchnią, bez szczelin, przylegać do warstwy dźwiękochłonnej, płyt podłogowych lub warstwy wyrównującej piasek. Zabrania się umieszczania pod legarami drewnianych klinów lub podpórek w celu ich wypoziomowania lub opierania legarów na drewnianych podporach.
8.10.3 Pod balami umieszczonymi na słupkach w podłogach na gruncie, na dwóch warstwach papy należy ułożyć podkładki drewniane, których krawędzie należy uwolnić spod podkładek na głębokość 30-40 mm i przymocować do nich gwoździami.
Połączenia legarów powinny znajdować się na słupkach.
8.10.4 W drzwiach sąsiednich pomieszczeń należy zamontować legar poszerzony, wystający poza przegrodę z każdej strony na co najmniej 50 mm.
8.10.5 Deski podłogowe, deski parkietowe łączone ze sobą bocznymi krawędziami na pióro i wpust oraz panele parkietowe za pomocą kołków muszą być szczelnie połączone. Zmniejszenie szerokości produktów powłokowych podczas klejenia musi wynosić co najmniej 0,5%.
8.10.6 Wszystkie deski pokrycia deskowego należy mocować do każdego legara SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze za pomocą gwoździ 2-2,5 razy dłuższych niż grubość pokrycia, a deski parkietowe za pomocą gwoździ o długości 50-60 mm. Gwoździe należy wbijać ukośnie w lico desek oraz w podstawę policzka dolnego wpustu na krawędziach desek parkietowych i paneli parkietowych z osadzonymi łbami. Wbijanie gwoździ w powierzchnię czołową desek parkietowych i paneli parkietowych jest zabronione.
8.10.7 Połączenia końców desek pokrycia z desek, połączenia końców i krawędzi bocznych z końcami sąsiednich desek parkietowych, a także połączenia krawędzi sąsiednich paneli parkietowych powinny być zlokalizowane równolegle do legarów na legarach.
8.10.9 Styki końców desek okładzinowych należy przykryć deską (fryzem) o szerokości 50-60 mm i grubości 15 mm, wpuszczoną na równi z powierzchnią okładziny. Fryz przybija się do legara gwoździami w dwóch rzędach w odstępie (wzdłuż legara) 200-250 mm. Łączenie końców bez przykrycia ich fryzem dopuszczalne jest tylko w przypadku dwóch lub trzech desek okładzinowych; złącza nie powinny znajdować się naprzeciwko otworów drzwiowych i powinny znajdować się na tym samym legarze.
Łącząc deski parkietowe, a także panele parkietowe z przetartymi krawędziami, na niektórych z nich należy wykonać rowek, a na innych kalenicę odpowiadającą tym na pozostałych krawędziach.
8.10.11 Płyty pilśniowe supertwarde, parkiety układane i kawałkowane należy przyklejać do podłoża za pomocą szybkoutwardzalnych mas uszczelniających na spoiwach wodoodpornych, stosowanych w stanie zimnym lub nagrzanym.
Mastyks klejący na podłoże pod płyty pilśniowe supertwarde należy nakładać paskami o szerokości 100-200 mm wzdłuż obwodu płyt oraz w strefie środkowej w odstępie 300-400 mm. Podczas układania i cięcia płyt pilśniowych niedopuszczalne jest łączenie czterech narożników płyt w jednym miejscu.
8.10.12 Wszystkie legary, deski (z wyjątkiem strony czołowej), drewniane przekładki układane na słupkach pod legarami, a także drewno pod podstawą płyt pilśniowych muszą być antyseptyczne. SP 71.13330.201Х Pierwsze wydanie musi przeprowadzić kontrolę wizualną całej objętości materiałów z uwzględnieniem ukrytych prac w protokole kontroli.
8.10.13 Przy wykonywaniu powłok z drewna i wyrobów na ich bazie należy przestrzegać wymagań podanych w tabeli 23.
Uwaga - Przy dużych obciążeniach eksploatacyjnych stropu (powyżej 500 kg/m2) należy przyjąć odległość pomiędzy podporami legarów, pomiędzy legarami oraz ich grubość zgodnie z projektem.
– – –
8.11 Montaż powłok z materiałów polimerowych 8.11.1 Linoleum, dywany, materiały w rolkach z włókien syntetycznych i płytki z polichlorku winylu przed klejeniem należy odczekać do zaniku fal i całkowitego przylegania do podłoża, należy je przykleić do warstwy spodniej cały obszar, z wyjątkiem przypadków określonych w projekcie.
8.11.2 Konieczne jest cięcie łączonych płyt z materiałów walcowanych SP 71.13330.201Х Pierwsze wydanie nie wcześniej niż 3 dni po głównym sklejeniu płyt. Krawędzie łączonych paneli linoleum należy po przycięciu zespawać lub skleić.
8.11.3 W obszarach o dużym natężeniu ruchu pieszego niedopuszczalne jest wykonywanie szwów poprzecznych (prostopadłych do kierunku ruchu) w wykładzinach z linoleum, dywanach i materiałach rolkowych z włókien syntetycznych.
8.11.1 Przy montażu powłok z materiałów polimerowych należy przestrzegać wymagań podanych w tabeli 24.
– – –
8.12 Montaż ochronnej polimerowej wykładziny podłogowej 8.12.1 Ochronne polimerowe wykładziny podłogowe dzielą się na cienkowarstwowe, samopoziomujące (samopoziomujące) i wysoko wypełniające, zgodnie z klasyfikacją przedstawioną w tabeli 25.
– – –
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze 8.12.2 Polimerowe wykładziny podłogowe ochronne instaluje się na podłożach cementowych wykonanych z betonu lub zapraw (zapraw fabrycznych lub przygotowanych z suchych mas budowlanych) i spełniających wymagania podane w tabeli 26.
– – –
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze 8.12.3 Prace przy montażu polimerowej ochronnej wykładziny podłogowej należy wykonywać w temperaturze otoczenia i podłoża od 10°C do 30°C i przy wilgotności względnej powietrza nie większej niż 80%; Takie warunki temperaturowo-wilgotnościowe należy utrzymywać przez cały okres prac aż do całkowitego utwardzenia wykładziny.
8.12.4 Powierzchnię, na której układana jest polimerowa wykładzina ochronna, należy chronić przed bezpośrednim nasłonecznieniem, przeciągami i wodą przez cały okres prac aż do całkowitego utwardzenia powłoki.
8.12.5 Pod podłożem należy wykonać hydroizolację, aby zapobiec podciąganiu się wilgoci kapilarnej.
8.12.6 Podczas nakładania materiału temperatura podłoża podczas całej pracy musi być co najmniej 3°C wyższa od punktu rosy.
8.12.7 Przed nałożeniem ochronnej powłoki polimerowej podłoże cementowe należy poddać obróbce mechanicznej w celu usunięcia mleczka cementowego, luźnych i przylegających cząstek, różnych zanieczyszczeń oraz starych powłok. Obróbkę prowadzi się do momentu pojawienia się na powierzchni warstwy grubego kruszywa. Podłoże poddane obróbce musi być odpylone i zagruntowane. Kontrola jakości zmechanizowanej obróbki bazy odbywa się poprzez ciągłą kontrolę wzrokową.
8.12.8 Haftowane pęknięcia, dziury, odpryski, a także szwy termokurczliwe (w przypadku powłoki bezszwowej) należy wypełnić na równo z powierzchnią podłoża materiałem polimerowym zalecanym przez twórcę (producenta) powłoki.
8.12.9 Ochronną powłokę polimerową podłogi nakłada się warstwami. Każdą kolejną warstwę nakładamy po ułożeniu i utwardzeniu technologicznym SP 71.13330.201Х Pierwsze wydanie poprzedniej warstwy zgodnie z dokumentacją producenta (programisty).
Należy przestrzegać minimalnych i maksymalnych odstępów między warstwami.
8.12.10 Jeżeli twórca (producent) powłoki nie określił inaczej, wówczas w temperaturze +20±2°C i wilgotności 60±5% nakładanie kolejnej warstwy jest możliwe nie wcześniej niż po 12 godzinach i nie później niż 48 godzin (należy zwrócić uwagę, aby materiał nie kleił się i nie pozostawiał śladów podczas poruszania się po powierzchni w obuwiu z miękkiej gumy).
8.12.11 Podczas nakładania warstwy podkładowej należy kontrolować równomierność materiału i zgodność zużycia materiału z dokumentacją roboczą.
8.12.12 Przy układaniu powłok samopoziomujących i silnie wypełnionych należy kontrolować jednorodność, kolor powłoki i grubość warstwy.
8.12.13 Przy układaniu wierzchniej warstwy farby (emalii) należy kontrolować równomierność ułożenia i grubość warstwy.
8.12.14 Przyczepność międzywarstwowa wielowarstwowych ochronnych posadzek polimerowych nie może być mniejsza niż przyczepność do podłoża.
8.12.15 Zasady odbioru ochronnych powłok polimerowych przedstawiono w tabeli 27.
Niniejsze wytyczne określają ogólną procedurę i zasadę opracowywania programu przyspieszonych badań laboratoryjnych w celu określenia przewidywanej trwałości użytkowej materiałów powłok izolacyjnych i wykończeniowych budynków i budowli (zwanego dalej programem) stosowanych na powierzchniach zewnętrznych konstrukcji budynków lub struktury.
Program podany w niniejszych wytycznych jako przykład zaleca się stosować przy przewidywaniu trwałości użytkowej mas hydrofobowych do okładzin z kamienia naturalnego w systemach fasadowych ścian osłonowych ze szczeliną powietrzną, a także jako program bazowy przy planowaniu programów do innych materiałów izolacyjnych i wykończeniowych.
A.1 Algorytm planowania programu
A.1.1 Określenie warunków pracy z uwzględnieniem SP 131.13330.
A.1.2 Określenie typowych czynników eksploatacyjnych, ich najbardziej niekorzystnej kombinacji jakościowej i oczekiwanej efektywności materiału, biorąc pod uwagę skład jakościowy materiału i rzeczywistą praktykę eksploatacyjną.
SP 71.13330.201X Wydanie pierwsze A.1.3 Wyznaczanie kontrolowanych parametrów wybranego materiału i ich wartości granicznych, z uwzględnieniem aktualnych przepisów odpowiednich (lub najbliższych danym materiałom) dokumentów regulacyjnych i technicznych.
A.1.4 Konstrukcja programu: określenie warunków brzegowych, ich kolejności i częstotliwości powtarzania symulowanych klimatycznych czynników operacyjnych, z uwzględnieniem GOST R 51372.
Planując program, należy kierować się zasadami występowania, periodyzacji i wzajemnego łączenia obciążeń klimatycznych w punktach krytycznych w danym okresie czasu (względnym), w oparciu o podobne wzorce naturalne (kolejność zmian pór roku i punkty krytyczne charakterystycznych dla nich wpływów klimatycznych).
Planując program, zaleca się porównanie i dostosowanie warunków brzegowych, ich kolejności i częstotliwości występowania modelowanych klimatycznych czynników eksploatacyjnych, biorąc pod uwagę dane dotyczące rzeczywistych obserwacji pogody dla rozpatrywanego obszaru budowy w ciągu ostatnich 5 lat.
Systematyzacja takich danych jest najdokładniejsza dla okresu prognostycznego podczas modelowania eksperymentalno-teoretycznego i obliczeniowo-eksperymentalnego na okres od 5 do 25 lat.
A.2 Planowanie programu
Zasadę planowania programu przedstawiono na przykładzie opracowanego programu, którego zadaniem jest określenie szacunkowej żywotności kompozycji hydrofobowych do okładzin z kamienia naturalnego w systemach fasadowych ścian osłonowych ze szczeliną powietrzną, eksploatowanych w mieście.
Moskwa:
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze
a) Określenie warunków pracy:
Grupa warunków pracy – U1 (GOST 9.104 – 79 Zunifikowany system ochrony przed korozją i starzeniem. Powłoki malarskie i lakiernicze. Grupy warunków pracy);
Region makroklimatyczny jest umiarkowany.
b) Definicję typowych czynników eksploatacyjnych, ich najbardziej niekorzystną kombinację jakościową oraz oczekiwaną efektywność materiału (jako współczynnik wynikowy) podano w tabeli A.1.
– – –
Jak wynika z tabeli A.1, najbardziej niekorzystnymi czynnikami eksploatacyjnymi są wielokrotne zmiany znaku temperatury, deszcz oraz promieniowanie UV.
c) Wyznaczanie kontrolowanych parametrów
– – –
Rysunek A.1 – Model graficzny I cyklu testów klimatycznych Przewidywany okres użytkowania (w latach) przyjmuje się jako liczbę cykli testów klimatycznych na podstawie 10 cykli – 1 rok eksploatacji, jaki upłynął przed wykonaniem badanego materiału powłokowego osiąga wartości graniczne.
Jeżeli podczas testów klimatycznych wartość graniczna zostanie osiągnięta przedwcześnie, za wynik końcowy przyjmuje się poprzedni pomiar tego parametru i ustala się odpowiadający mu przewidywany okres użytkowania.
SP 71.13330.201Х Wydanie pierwsze A.2 Wymagania dotyczące sprzętu badawczego i przyrządów pomiarowych A.2.1 Sprzęt badawczy (komory klimatyczne) musi zapewniać sekwencyjne wprowadzanie do oprogramowania warunków wpływu klimatycznego z określonym czasem trwania i powtarzalnością.
A.2.2 Projekt komór klimatycznych powinien zapewniać modelowanie programowalnych warunków wpływów klimatycznych i swobodne umieszczanie wymaganej liczby próbek materiału.
A.2.3 Przyrządy pomiarowe muszą zapewniać przeprowadzenie badań w celu określenia kontrolowanych parametrów zgodnie z wymaganiami aktualnej dokumentacji regulacyjnej i technicznej.
A.2.4 Sprzęt badawczy i przyrządy pomiarowe muszą być sprawdzane i certyfikowane w określony sposób.
– – –
norma, projekt seryjny, nazwa organizacji projektującej, numery rysunków i data ich sporządzenia. 3 Podczas wykonywania prac wykorzystano:
nazwa materiałów, konstrukcji, wyrobów z odniesieniem do dokumentów potwierdzających jakość
– – –
– – –
z UWAGAMI/BEZ UWAG (niepotrzebne skreślić) ________________________________________________________________________________________________________________________________
– – –
Ustawa federalna z dnia 30 grudnia 2009 r. Nr 384-FZ (ze zmianami z dnia 2 lipca 2013 r.) Przepisy techniczne dotyczące bezpieczeństwa budynków i konstrukcji Ustawa federalna z dnia 22 lipca 2008 r. Nr 123-FZ Przepisy techniczne dotyczące wymagań bezpieczeństwa pożarowego SanPiN 2.2 .3.1384-03 Wymagania higieniczne dotyczące organizacji produkcji budowlanej i robót budowlanych MDS 12-33.2007 Prace dekarskie STO NOSTROY 2.13.81 – 2012 Dachy i pokrycia dachowe. Dachy. Wymagania dotyczące projektowania, zasady odbioru i kontroli MDS 12-47.2008 Dachówki blaszane. Projekt wykonania robót STO NOSTROY 2.14.67 – 2012 Podwieszane systemy elewacyjne ze szczeliną powietrzną. Ogólne wymagania dotyczące wykonywania i kontroli robót STO NOSTROY 2.14.7 – 2012 Zespolone systemy ociepleń elewacji z zewnętrznymi warstwami tynku. Zasady pracy. Wymagania dotyczące wyników i systemu kontroli wykonanych prac STO NOSTROY 2.6.171 – 2015 Podłogi. Budynki przemysłowe montaż posadzek monolitycznych na bazie betonu i zapraw. Zasady, kontrola realizacji i wymagania dotyczące wyników prac SP 71.13330.201Х UDC 693.6, 698, 699.8 OKS 91.040, 91.060, 91.120, 91.180, 91.200 Słowa kluczowe: powłoki izolacyjne, powłoki wykończeniowe, sprzęt, rurociągi, praca, warstwa, materiał , skład, wymagania, kontrola jakości, wykładziny podłogowe, izolacja elewacji, zaprawy, żywotność, trwałość, wytyczne
UDC 65.011.46:621 OPTYMALIZACJA EKSERGO-EKONOMICZNA © INSTALACJA KOGENERACJI GEOTERMALNEJ V. V. Kozyrsky, doktor nauk technicznych L. V. Martynyuk, doktorant* Narodowy Uniwersytet Biozasobów i Zarządzania Środowiskiem Ukrainy…”
„316 Międzyuczelniany zbiór NOTATEK NAUKOWYCH. Łuck, 2012. Wydanie nr 37 UDC 621.83.062.1:622.625.28 I.A. Taran Państwowa Wyższa Instytucja Szkolna „Narodowy Uniwersytet Górniczy” ZWIĄZEK PRZEKŁADNI OKRĄGŁEJ PRZEKŁADNI PODWÓJNEGO PRZEPŁYWU Z PARAMETEREM REGULACYJNYM W PRZYPADKU MECHANIZMU PLANETARNA NA WEJŚCIE R...”
„Ministerstwo Edukacji i Nauki Federacji Rosyjskiej Federalna Państwowa Budżetowa Instytucja Edukacyjna Wyższego Szkolnictwa Zawodowego Państwowy Uniwersytet Techniczny w Niżnym Nowogrodzie im. R. E. Alekseeva Departament Sprzętu Elektrycznego, Napędu Elektrycznego i Automatyki BADANIA…”
Edukacja „NAUKOWCA KRAJOWY…”
„Larissa Raiskaya Quasi-antonimiczne opozycje w rosyjskich dialektach ludowych Acta Universitatis Lodziensis. Folia Linguistica Rossica 7, 116-123 116 | Folia Linguistica Rossica 7 Larisa Raiskaya (Państwowy Uniwersytet Politechniczny w Tomsku) Przeciwieństwa quasi-antonimiczne w rosyjskich dialektach ludowych Element nieskodyfikowanego ludu...”
„LLC Analyst-TS Analizator kanałów telefonicznych AnCom TDA-5 OPIS TECHNICZNY I INSTRUKCJA OBSŁUGI w dwóch częściach ED 4221-005-11438828-99IE Część 1 Analizator kanałów telefonicznych AnCom TDA-5 wersje: TDA-5/33100, TD.. .”
„1. Celem opanowania dyscypliny jest rozwinięcie u studentów wiedzy o ogólnych prawach fizycznych napędów elektrycznych, osobliwościach interakcji układu elektromechanicznego, naturze procesów statycznych i dynamicznych, a także umiejętnościach obliczeniowych...” TYP VVZR V. A, Sidorenko, V. A. Voaiesensky Instytut Energii Atomowej im. I.V.Kurchatova, Moskwa, ZSRR. V.V. Stekopnikov, V.P. Denisov OKB G…” KONFERENCJA NAUKowo-TECHNICZNA „Nowoczesne metody i środki…” PYTANIE SELEKTYWNYCH WŁAŚCIWOŚCI METODY OBSERWACJI RADAROWEJ M...»NPO SPRZĘT EDUKACYJNY „TULANAUCHPRIBOR” BLOK PITANIA „ KVANT-DRT-240". PASZPORT. INSTRUKCJA OBSŁUGI. 2008. 1. Cel. Aktualny UDC 005.519.6 PRZEMYSŁ GÓRniczy JAKO ELEMENT KRAJOWEJ GOSPODARKI Akulova D.P., opiekun naukowy: asystent katedry ekonomii i biznesu międzynarodowego nr inw. duplikat Inw. wzajemny nr 04.04.2006 Sub. i data VER 20.0 Nr inw. Sub. 0154/1 Detektor gazu GSM-05 OFT.20.410.00.00 RE ZAWARTOŚĆ OPIS I..."
2017 www.site - „Bezpłatna biblioteka elektroniczna - materiały elektroniczne”
Materiały znajdujące się w tym serwisie zamieszczone są wyłącznie w celach informacyjnych, wszelkie prawa przysługują ich autorom.
Jeśli nie zgadzasz się na publikację Twojego materiału w tym serwisie, napisz do nas, usuniemy go w ciągu 1-2 dni roboczych.
Pod uwagę bierze się tynkowanie, malowanie, układanie płytek, prace wykończeniowe z wykorzystaniem blach i paneli, montaż sufitów podwieszanych, tapetowanie i obróbkę szkła.
Zalecenia przeznaczone są dla organizacji budowlanych wykonujących prace wykończeniowe podczas nowej budowy, przebudowy i remontów kapitalnych budynków. Może być przydatny dla pojedynczych zespołów i pracowników specjalizujących się w pracach remontowo-budowlanych.
Dokument został opracowany przez pracowników ZAO TsNIIOMTP (kandydat nauk technicznych Volodin V.P., Korytov Yu.A.).
WSTĘP
Niniejszy dokument został opracowany zgodnie z Systemem dokumentów regulacyjnych w budownictwie. Normy i zasady zawarte w dokumencie mogą zostać zatwierdzone przez kierownictwo organizacji jako standard przedsiębiorstwa. Organizacja budowlana (firma) może również dostosować postanowienia dokumentu: wprowadzić w nim zmiany i uzupełnienia, biorąc pod uwagę specyficzne warunki lokalne. Jednocześnie można zmieniać normy i zasady, oczywiście, w kierunku zaostrzenia, w celu poprawy jakości powłok wykończeniowych i tym samym zwiększenia konkurencyjności firmy.
Dokument zatwierdzony przez organizację budowlaną w randze standardu przedsiębiorstwa będzie stosowany nie tylko przy produkcji prac wykończeniowych, ale będzie również wymagany przy udzielaniu licencji organizacji budowlanej (firmie) na wykonywanie tego rodzaju prac, przy certyfikacji systemu zarządzania jakością oraz przy certyfikacji jakości powłok wykończeniowych.
Opracowując niniejsze Zalecenia Metodologiczne, wzięto pod uwagę postanowienia SNiP 3.04.01-87 „Powłoki izolacyjne i wykończeniowe” oraz normy europejskie, nowoczesne osiągnięcia nauki i technologii, doświadczenia krajowe i zagraniczne w montażu powłok wykończeniowych, a także wykorzystano wyniki wieloletnich prac badawczych Centralnego Instytutu Transportu i Mechaniki.
Zalecenia zawierają przepisy budowlane i przepisy, które zapewniają, że jakość powłok wykończeniowych odpowiada współczesnym wymaganiom. Jednocześnie zapisy normy są zaprojektowane w taki sposób, aby umożliwić przedsiębiorstwom (pod warunkiem spełnienia wymagań normy) wybór metod produkcji i materiałów wykończeniowych optymalnych dla warunków lokalnych.
Wybór metod wykonania dzieła i materiałów dokonywany jest na etapie opracowania projektu wykonania dzieła (map technologicznych), uzgadnianego z klientem i zatwierdzanego w ustalony sposób.
1 OBSZAR ZASTOSOWANIA
Przepisy budowlane, zasady i metody pracy zawarte w tym dokumencie mają zastosowanie do wykonywania prac wykończeniowych (tynkowanie, malowanie, wykańczanie blachami i panelami, okładziny, montaż sufitów podwieszanych, tapet i szkła) w nowym budownictwie, rekonstrukcji i naprawach budynków mieszkalnych , budynki użyteczności publicznej i przemysłowe.
Normy budowlane, zasady i metody pracy zawarte w niniejszych Zaleceniach mogą zostać zatwierdzone przez organizację jako standard przedsiębiorstwa i stosowane przy produkcji robót, a także przy certyfikacji i licencjonowaniu organizacji wykonujących prace wykończeniowe.
2 DOKUMENTY REGULACYJNE
Malowanie wykonuje się z powierzchni oczyszczonych z kurzu, brudu, odprysków i kropel roztworu, tłustych plam, rdzy, wykwitów, delikatnych warstw starej farby i szpachli.
Niemalowane powierzchnie drewniane przygotowuje się do pierwszego malowania olejnego poprzez uszczelnienie pęknięć i usunięcie drobnych defektów (zadziory, odpryski itp.), wycięcie sęków i smoły na głębokość 2-3 mm, a następnie wypełnienie tych miejsc szpachlą.
Chropowatą powierzchnię tynku i betonu należy wygładzić; małe pęknięcia są rozszerzane i szpachlowane na głębokość co najmniej 2 mm.
Powierzchnie metalowe są oczyszczane z kamienia, rdzy itp. Malowanie rur i urządzeń wodociągowych przeprowadza się po usunięciu z nich wody.
6.4 Aby oczyścić powierzchnie wcześniej pomalowane ze starej farby za pomocą zmywaczy (np. SP-6 i AFT-1), należy wykonać następujące prace:
oczyścić powierzchnię z brudu i kurzu;
nakładać zmywacz za pomocą pistoletu natryskowego, pędzlem i przecierać pędzlami;
Zmiękczoną powłokę usunąć (szpatułką), czyszczoną powierzchnię co najmniej dwukrotnie spłukać ciepłą wodą.
6.5 Podłoże zagruntować ciągłą, jednolitą warstwą, bez szczelin i pęknięć. Przed malowaniem lub szpachlowaniem powierzchni wyschnięty podkład musi mieć silną przyczepność do podłoża, nie odklejać się przy rozciąganiu, a na przymocowanym do niego tamponie lub bibule nie mogą pozostać żadne ślady spoiwa.
Podkłady stosuje się w zależności od rodzaju farby:
syntetyczne - do wszystkich rodzajów wodnych dyspersji polioctanu winylu i farb akrylowych;
syntetyczne bezwodne - pod emalie stosowane do malowania;
olej - do farb olejnych, gliftalowych, pentafalowych;
wodny siarczan miedzi i ałun - do farb klejowych, kazeinowych i silikatowych z pigmentami odpornymi na działanie zasad;
klej mydlany - taki sam, z dowolnymi pigmentami;
krzemian (na bazie płynnego szkła potasowego) - do farb silikatowych;
klej mydlany - do farb syntetycznych na bazie wody;
perchlorowinyl - do farb perchlorowinylowych i cementowo-perchlorowinylowych;
6.6 Całkowite wypełnienie powierzchni przed malowaniem wykonuje się wysokiej jakości malowaniem, z ulepszonym malowaniem - na drewnie i metalu; Szpachlówkę wyrównuje się w trakcie nakładania lub bezpośrednio po nałożeniu (metodą zmechanizowaną).
Zlewy, ubytki, małe dziury i inne płytkie nierówności wyrównuje się nie szpachlami, ale pastami smarującymi, które mają silniejszą przyczepność do podłoża.
Po wyschnięciu szpachli powierzchnię należy przeszlifować ręcznie lub maszynami ręcznymi.
6.7 Do malowania fasad stosuje się farby do użytku zewnętrznego:
akrylowe wodne (dyspersja VD AX, wodno-emulsyjna E AK) i niewodne (poliakrylowe AK-111);
wodorozcieńczalny (na bazie dyspersji polioctanu winylu E-VA-17, E-VA-17A typu „Defas”, polimeru octanu winylu E-VS-17, E-VS-114);
emalie alkidowe (pentaftalowy PF, alkidowo-styrenowy i alkidowo-akrylowy AS), krzemoorganiczny KO-I7, „silol”-80);
krzemoorganiczny VN i kompozycje OS-12-03, emalia epoksydowa EP-51, bitum BT-177;
hydrofobizowany krzemian (krzemoorganiczny GKZh-10, GKZh-11);
cement polimerowy i cement kolorowy;
perchlorowinyloPCV i cement perchlorowinylu CPVC.
6.8 Do malowania wnętrz stosuje się farby do wnętrz lub jednocześnie do prac wewnętrznych i zewnętrznych:
akryl, lateks na bazie wody i polioctan winylu E-VA i E-KCh, olej i alkid;
emalie alkidowe (gliftalowe, pentaftalowe, olejowo-żywiczne), nitrogliftalowe (nitrolakiery);
klej, silikat, wapno, kazeina, emalia epoksydowa.
6.9 Do pokrywania powierzchni malowanych lakierami stosuje się:
lakier kalafoniowy - do metalu i drewna;
tsaponlak - do szkła, metali nieżelaznych i żelaznych;
lakier nitrocelulozowy - na drewnie z późniejszym polerowaniem lub bez.
6.10 Do malowania powierzchni metalowych stosuje się następujące kompozycje (bez pigmentów lub z dodatkiem pigmentów):
lakier bitumiczny (gatunki BT-500, BT-577);
lakiery węglowe klasy A, B (lakier Kuzbass);
epoksydowe (ED-540), kompozycje epoksydowo-emaliowe (EP-51);
lakier alkidowo-styrenowy AS (lub MS-25);
farby olejne na naturalnym schnącym oleju;
emalie pentaftalowe (PF-115), gliftalowe (GF-230), nitrocelulozowe (NTs-132), emalie perchlorowinylowe (PVC);
kopolimerowe kompozycje chlorku winylu XS (emalie chlorosulfoetylenowe XSE).
W celu poprawy przyczepności (przyczepności) powierzchnie metalowe należy zagruntować: pod emalie perchlorowinylowe - gatunkami gliftalowymi GF-020, GF-032 itp., pod emalie KhSE - podkładami typu HSG-26, KhSO-10 itp., pod masami bitumicznym AL-177 - z podkładami z lakieru bitumicznego nr 177.
6.11 Do malowania podłóg stosuje się:
marka lakierów akrylowych na bazie dyspersji wodnej
VD AK-243 - do parkietu; farby akrylowe - do podłóg drewnianych, pilśniowych i wiórowych;
lakiery pentaftalowe gatunku PF-231, gliptalowego gatunku GF-257, uretanowego gatunku UR-19 - do parkietów; lakier pentafalowy marki PF-170 zmieszany z lakierem olejowo-żywicznym - do malowania podłóg samopoziomujących (polioctan winylu) i malowanych farbami olejnymi (w celu zwiększenia odporności powłok na zużycie);
farby olejne na naturalnym oleju schnącym - do podłóg drewnianych.
6.12 Stosując farbę należy wziąć pod uwagę jej właściwości:
Lepkość (konsystencja malarska), przy której farba nie spływając z pędzla lub wałka, przy lekkim docisku, swobodnie przylega do malowanej powierzchni;
Siła krycia odpowiadająca minimalnemu zużyciu farby na jednostkę powierzchni, przy której nie prześwituje nałożona wcześniej warstwa;
Czas schnięcia powłoki (podkładu, szpachli i farby) wynosi nie więcej niż 24 godziny (w temperaturze powietrza plus 18-22 ° C).
Lepkość kompozycji według wiskozymetru VZ-4 do stosowania zmechanizowanego lub ręcznego powinna wynosić: krzemian - 14-16, klej - 35-40, wapno i cement - 40-45, na bazie wody - 30-80, emalie - 40-80, olej - 45-120.
W przypadku stosowania wieloskładnikowych (dwuskładnikowych lub więcej) kompozycji malarskich należy wymieszać bezpośrednio przed aplikacją.
6.13 Masy malarskie należy nakładać ciągłą, jednolitą warstwą. Nakładanie farby należy rozpocząć po całkowitym wyschnięciu podkładu. W zależności od siły krycia farby i innych warunków można nałożyć kilka warstw farby. Z reguły stosuje się powłokę dwuwarstwową. Każdą kolejną warstwę farby nakładamy po wyschnięciu poprzedniej.
Przy wykańczaniu powłoki malarskiej lakierami i emaliami każdą nałożoną warstwę, z wyjątkiem górnej, należy przeszlifować do momentu usunięcia połysku.
6.14 Pasty malarskie wykonuje się w taki sam sposób, jak cienkie kolorowe tynki (pkt. 4).
6.15 Przed malowaniem powierzchni drewnianych drewno można zaimpregnować związkami hydrofobowymi (Pinotex itp.).
6.16 Nie należy malować elewacji: przy suchej i upalnej pogodzie, przy bezpośrednim nasłonecznieniu; na wilgotnej fasadzie po deszczu; przy silnym wietrze; na lodzie.
6.17 Malowanie powierzchni - paneli, fryzów, bordiur itp. w różnych kolorach (praca alfrainowa) przeprowadza się tak, aby linie łączenia malowanych obszarów ozdobiono panelami lub bagietkami.
6.18 Wykańczanie dekoracyjne powierzchni malowanych - natryskiwanie, tępienie, walcowanie płótnem, obróbka wałkami gumowymi i okrawanie - przeprowadza się na całkowicie utwardzonych warstwach farby.
6.19 Wykańczanie teksturowane powierzchni odbywa się poprzez nałożenie grubej warstwy szpachli teksturowanej, obrabianej w stanie nieutwardzonym za pomocą tłoczników lub wałków wzorzystych. Powierzchnie teksturowane można malować klejem, farbami olejnymi lub emaliami.
6.20 Malowanie dekoracyjne odbywa się z reguły przy użyciu specjalnych agregatów kompresorowych i pistoletów natryskowych.
6.21 Jakość prac malarskich musi spełniać następujące wymagania:
malowane powierzchnie muszą być jednolite;
Niedozwolona jest przezroczystość leżących pod spodem warstw farby;
niedopuszczalne są paski, plamy, zmarszczki, folie, przeoczenia, zacieki, odpryski, lokalne poprawki wyróżniające się na tle ogólnym. Podczas zwykłego malowania mogą pojawić się ślady pędzla, jeżeli są niewidoczne w odległości 3 m od malowanej powierzchni;
lokalne krzywizny linii i cieniowanie na współpracujących powierzchniach pomalowanych na różne kolory należy wykluczyć przy malowaniu wysokiej jakości, przy malowaniu ulepszonym - nie powinno przekraczać 2 mm, a przy malowaniu prostym - 5 mm;
obrzeża, fryzy i panele muszą mieć tę samą szerokość na całej długości i nie posiadać widocznych łączeń;
powierzchnie poddane obróbce gąbką lub wałkami muszą mieć jednolity wzór. Wyklucza się pominięcia i zniekształcenia linii, a także przemieszczenie wzoru na złączach;
grubość warstwy podkładów wodorozcieńczalnych i schnących olejów przygotowanych na bazie żywic sztucznych powinna mieścić się w przedziale 8-15 mikronów, a na bazie olejów naturalnych - 25-50 mikronów, warstwa szpachli - nie mniej niż 0,5 i nie więcej niż 2 mm, każda warstwa powłoki malarskiej - co najmniej 25 mikronów.
6.22 Jakość pracy alfray musi spełniać następujące wymagania:
zakrzywienie linii podziału i malowanie powierzchni pomalowanych na różne kolory dopuszczalne jest do 1 mm na 1 m panelu;
przy wykańczaniu powierzchni teksturą warstwa tekstury musi być trwała, nie pozostawać w tyle za podłożem i nie mieć pęknięć, luźnych cząstek ani zadziorów;
rysunki szablonowe muszą mieć prawidłowy, wyraźny kontur, bez zacieków farby i przerw w nałożeniu rysunku;
malowanie wykonane aerografem musi odpowiadać stylem i kolorystyką rysunkowi projektowemu; Niedopuszczalne jest przenoszenie fragmentów lub samych rysunków z miejsc projektowania;
powierzchnie pokryte lakierem muszą być błyszczące, bez kleistości, pęknięć i widocznych zgrubień powłoki lakieru.
7 PRACE WYKOŃCZENIOWE Z WYKORZYSTANIEM BLACHA I PANELÓW
7.1 Prace wykończeniowe przy użyciu blach i paneli wykonywane są we wnętrzach i na elewacjach budynków.
Szczególnym rodzajem wykończenia elewacji jest montaż fasad wentylowanych. W celu izolacji i wykończenia elewacji instalowana jest wentylowana fasada na zawiasach (patrz Typowy schemat montażu fasady wentylowanej z okładziną z paneli kompozytowych. TK-23. Federalne Państwowe Przedsiębiorstwo Unitarne TsPP, M., 2006).
7.2 W produkcji fabrycznej stosowane są arkusze (panele) z wykończonym wykończeniem frontu. Po zamontowaniu blachy i panele przykleja się lub mocuje za pomocą łączników ze stali nierdzewnej do podłoża.
7.3 W razie potrzeby między arkuszami a podstawą (beton, cegła) instalowana jest rama. Rama wykonana jest z drewna antyseptycznego, stali ocynkowanej lub pokrytej związkami antykorozyjnymi lub aluminium. Rama jest przymocowana do podstawy za pomocą kołków.
7.4 Podstawa (rama) musi być płaska, jej powierzchnia musi wykazywać minimalne odchylenia od płaszczyzny (nie więcej niż 0,7 mm w dowolnym kierunku), mocna (musi wytrzymywać obciążenie przymocowanych paneli i arkuszy).
7.5 Mocowanie plastikowych arkuszy do podstawy należy wykonać za pomocą wkrętów samogwintujących; przyklejanie ich do podłoża jest niedozwolone.
7.6 Miejsca i szwy łączące panele (blachy) dekorujemy nakładkami ze stali ocynkowanej, nierdzewnej lub pokrytej polimerem; Dopuszczalne jest stosowanie wykładzin plastikowych.
7.7 Panele i arkusze styropianu (termoplastycznego), gdy elewacje okładzinowe są układane na zaprawie cementowej (cement polimerowy) lub kompozycji klejowej na metalowej siatce.
7.8 Podczas klejenia arkuszy należy sprawdzić pionowość powierzchni i zainstalować znaki referencyjne (latarnie). Zidentyfikowane w trakcie tego procesu wady powierzchniowe są eliminowane.
7.9 W miejscach wyładowań ukrytych przewodów elektrycznych i komunikacyjnych, w miejscach podwieszenia urządzeń inżynieryjnych, jeżeli listwy przypodłogowe znajdują się w tej samej płaszczyźnie co znaki podpór, blachy mocuje się do podłoża za pomocą przekładek wyciętych z blach złomu. Uszczelki mocuje się do podłoża za pomocą kleju, masy uszczelniającej lub w inny sposób.
7.10 Powierzchnie przeznaczone do oklejenia należy oznaczyć zgodnie z wymiarami zastosowanych blach, przy czym należy zapewnić symetryczne (projektowe) ułożenie blach i dodatków, a także docięcie blach związanych z otworami okiennymi, drzwiowymi i wnękami . Przy cięciu arkuszy należy wziąć pod uwagę, że podczas ich montażu między spodem płyty a podłogą przykrytą cokołem powinna powstać szczelina o wielkości 2-3 cm.
Oznaczenie wykonuje się dla całych arkuszy okładziny, arkusze układa się pionowo. Do dekoracji wnętrz nie zaleca się poziomego układania arkuszy, chyba że projekt przewiduje.
Na arkuszach okładzinowych zaznaczono i wykonano otwory do przeprowadzenia przewodów elektrycznych, telefonicznych i radiowych, otwory do montażu przełączników elektrycznych, gniazd wtykowych i telefonicznych, kratek wentylacyjnych i klimatyzacji itp.
Miejsca styku arkuszy z ościeżnicami drzwi (okien) są przykryte listwą.
7.11 Mocowanie arkuszy do konstrukcji drewnianych odbywa się za pomocą wkrętów samogwintujących i gwoździ z szerokim łbem. Mocowanie odbywa się na obwodzie co 200 mm i w odległości nie większej niż 20 mm od krawędzi arkusza.
7.12 Przed sklejeniem blachę przeciera się, następnie na blachę i podłoże nakłada się cienką, jednolitą warstwę kleju. Po 12-15 minutach na arkusz ponownie nakłada się cienką warstwę kleju, po czym arkusz dociska się do ściany na całej płaszczyźnie.
Arkusze należy przyklejać od rogu pokoju.
7.13 Aby zapewnić naturalną cyrkulację powietrza pomiędzy ścianą a okładzinami, należy pozostawić (wyciąć, nawiercić) otwory wentylacyjne w listwach przypodłogowych, poziomych elementach ościeżnicy i nadbudówce.
7.14 W przypadku wykańczania powierzchni inkrustowaną profilowaną listwą z polichlorku winylu, ramę drewnianą należy zamontować 10 cm poniżej sufitu i 10 cm nad podłogą.
Z wyciętych listew (o 20 cm mniej niż wysokość pomieszczenia) montuje się deski o szerokości do 40 cm, na których zaznacza się położenie gniazd wtykowych, włączników, kratek wentylacyjnych itp., wierci się i wycina otwory do przeprowadzenia okablowania i montaż armatury.
Zmontowane panele mocuje się za pomocą wkrętów samogwintujących do listew ramy. Podczas montażu wkręty przykrywane są nakładającymi się na siebie panelami. Zamontowane i wzmocnione panele są obramowane listwą (w pobliżu sufitu) i cokołem.
8 MONTAŻ SUFITÓW PODWIESZONYCH
8.1 Przed montażem sufitów podwieszanych należy zakończyć prace wykończeniowe, z wyjątkiem malowania lub tapetowania ścian.
8.2 Sufity podwieszane montuje się na ramach metalowych i drewnianych. Metalowe elementy ram muszą być zabezpieczone antykorozyjnie. Drewniane elementy ramy są traktowane związkami antyseptycznymi.
8.3 Płyty stropowe instalowane w tym samym pomieszczeniu stosuje się w tej samej kolorystyce i grubości, z gładką powierzchnią czołową, bez pęknięć, pęknięć i plam. Wymiary płyt sprawdzane są za pomocą szablonu. Odchyłki wymiarów płyt nie powinny przekraczać ±1 mm.
8.4 Przed montażem sufitu należy wywiercić lub wyciąć w płytach otwory do montażu opraw oświetleniowych, kratek wentylacyjnych itp.
8.5 Elementy sufitu i ramy widoczne przez kratki wentylacyjne sufitu i inne otwory w suficie podwieszanym należy wcześniej pomalować.
8.6 Przed montażem należy zapisać oznaczenia konstrukcyjne instalowanego czystego sufitu. Następnie osie ustalające położenie płyt stropowych są rozkładane. Położenie osi można ustalić, napinając nylonowe nici lub drut dziewiarski.
8.7 Podczas montażu sufitu w ramie metalowej prowadnice instaluje się w płytach w rowkach i dociska do momentu wypełnienia rzędu. Płyty łączone są ze sobą za pomocą kołków. Szwy między płytami są usuwane za pomocą noża linijki i powinny tworzyć wyraźne proste linie.
8.8 Podczas montażu sufitu za pomocą drewnianej ramy w płytach wierci się otwory w celu ich zamocowania. W razie potrzeby płyty są docinane, montowane „szew na szew” i mocowane do ramy za pomocą wkrętów.
Montaż płyt należy rozpocząć od środka stropu. Rozmiar śrub i ich ilość ustala się w zależności od wielkości zastosowanych płyt.
Jeśli w płaszczyźnie stropu nie zostanie ułożona cała liczba płyt, stosuje się „dodatki” rozmieszczone symetrycznie.
8.9 Sufit podwieszany musi być poziomy w dowolnym kierunku. Niedopuszczalne jest odchylenie (zwisanie lub zagłębienie) o więcej niż 2 mm na długość dwumetrowej szyny sterującej, a także przemieszczenie płyt sufitów podwieszanych w pionie i rzędzie o więcej niż 1 mm na płytę.
9 prace elewacyjne
9.1 Do prac okładzinowych stosuje się dekoracyjne materiały naturalne lub sztuczne.
Prace okładzinowe zewnętrzne są zwykle wykonywane jednocześnie z układaniem ścian.
9.2 Murowanie metodą mrożenia jest dopuszczalne w przypadku ścian wyłożonych cegłami licowymi i kamieniami ceramicznymi, a także ścian z okładzinami z płytami osadzonymi, wykonywanymi jednocześnie z układaniem ściany.
9.3 Okładziny z wtopionymi płytami ceramicznymi i jednoczesne układanie ścian metodą zamrażania należy wykonywać bez wypełniania zaprawą spoin poziomych okładziny. Dopuszcza się wypełnianie zaprawą szwów okładziny dopiero po zakończeniu wszystkich ważniejszych prac budowlanych na obiekcie, gdy obciążenie ścian osiągnie co najmniej 85% pełnego obciążenia obliczeniowego i nie wcześniej niż 6 miesięcy po rozmrożeniu i stwardnieniu zaprawę w szwach muru.
9.4 Okładziny ścian wznoszonych jednocześnie metodą mrożenia z wtopionymi płytami ceramicznymi wykonuje się przy użyciu tej samej zaprawy co mur ścian, nie niższej jednak niż klasa M50.
9.5 Układanie ścian z późniejszą okładziną z płyt ceramicznych (małych rozmiarów), wzmocnionych warstwą zaprawy, należy wykonać na pusto. Mur wykonany na rąbek pełny musi być wstępnie nacięty.
9.6 Okładziny ścian płytami ceramicznymi mocowanymi zaprawą dopuszcza się po obciążeniu ścian pierwszej kondygnacji i podczas okładzin kolejnych kondygnacji osiągnie co najmniej 85% pełnego obciążenia obliczeniowego.
9.7 Przy wznoszeniu ścian z muru licowego z kamieni ceramicznych konieczne jest wypełnienie zaprawą spoin okładzin pionowych i poziomych.
9.8 Murowanie ścian z płytek ceramicznych licowych o wysokości 140 mm lub płyt elewacyjnych o większej wysokości należy wykonywać zaprawą o gatunku nie niższym niż M25, a w przypadku stosowania cegieł licowych o grubości 65 mm - nie mniejszej niż M10.
9.9 Przed przystąpieniem do prac przy okładzinach zewnętrznych i wewnętrznych należy zakończyć wszystkie prace, których wykonanie mogłoby doprowadzić do uszkodzenia wykładanych powierzchni.
Przed rozpoczęciem prac okładzinowych należy zakończyć montaż ukrytych rurociągów i przewodów elektrycznych.
Okładziny ścian wewnętrznych, a także policzków schodów należy wykonać przed okładziną podłogi i stopni.
Płaskorzeźby i wysokie płaskorzeźby należy montować jednocześnie z okładzinami ściennymi.
Należy wykluczyć przenikanie wilgoci przez szwy wszystkich rodzajów okładzin.
9.10 Przed okładziną powierzchnie należy oczyścić z osadów zaprawy, brudu i tłustych plam. Pojedyncze nierówności większe niż 15 mm, a także ogólne odchylenia malowanej powierzchni od pionu większe niż 15 mm należy najpierw wyrównać zaprawą cementową i sprawdzić za pomocą pionu i linijki.
Cegły wykonane z całkowicie wypełnionymi spoinami oraz powierzchnie betonowe należy przed okładziną naciąć.
Przed licowaniem powierzchnie drewniane są otynkowane na metalowej siatce warstwą izolacyjnego materiału rolkowego; Grubość płaszcza musi wynosić co najmniej 15 mm. Korekta nierówności powierzchni kamiennych i betonowych oraz tynkowanie powierzchni drewnianych odbywa się bez wygładzania i fugowania naniesionego oznakowania rowkami wycinającymi na jego powierzchni.
9.11 Przy okładzinach ścian stosuje się:
zaprawy cementowo-piaskowe o składzie 1:2 (na bazie cementu nie niższego niż gatunek M300) - do okładzin podłoży, układania stopni i okładzin płyt, mocowania wyrobów z kamienia naturalnego;
zaprawy cementowo-piaskowe o składzie 1:3 gatunek M150 (na bazie cementu portlandzkiego M400) - do okładzin zewnętrznych i wewnętrznych powierzchni ceglanych i betonowych wykonanych z kamienia naturalnego ze skał węglanowych (tuf, skała muszlowa itp.), a także zewnętrzne płytki ceramiczne;
zaprawy cementowo-piaskowe o składzie 1:4 w gatunku 100 (na bazie cementu portlandzkiego M400) - do wewnętrznych okładzin ścian płytkami ceramicznymi szkliwionymi i innymi sztucznymi;
zaprawy polimerowo-cementowe na bazie suchej mieszanki cementowo-piaskowej (skład 1:4) i plastyfikatorów - do okładzin betonowych, gipsobetonowych i powierzchni otynkowanych;
Klej KN-2, masy syntetyczne (emalia nitro), kalafonia, klej cementowo-koloidowy - do okładzin wewnętrznych płytkami styropianowymi.
Mobilność roztworu nie powinna przekraczać 5-6 cm wzdłuż standardowego stożka.
9.12 Elementy mocujące okładziny zewnętrznej (zszywki, pirony, haki) należy poddać obróbce antykorozyjnej.
Do mocowania płyt marmurowych stosuje się elementy mosiężne, miedziane (pokryte miedzią) lub ze stali nierdzewnej.
Stalowe elementy konstrukcyjne przylegające do okładziny, a także stalowe łączniki stosowane do mocowania płyt i części okładziny należy zabezpieczyć przed korozją.
9.13 Płyty elewacyjne i części granitowe o wysokości okładziny większej niż 3 m należy montować za pomocą spoin poziomych, dylatacji i nośnych pasów stalowych.
9.14 Płyty, części i kamienie o masie większej niż 50 kg instaluje się za pomocą maszyn podnoszących i wymiennych urządzeń podnoszących.
9.15 Aby uzyskać silną przyczepność, powierzchnie styku płyt i kamieni należy dokładnie oczyścić i umyć. Wypełnianie szczeliny (zatoki) pomiędzy powierzchnią wykładaną a płytami zaprawą należy wykonywać warstwami, w kilku etapach, aby uniknąć przemieszczania się płyt.
9.16 Grubość szwu okładziny zewnętrznej, w zależności od materiału i faktury płyty, musi odpowiadać wartościom podanym w tabeli 4.
Tabela 4
9.17 Przy fakturach lustrzanych i polerowanych płyty okładzin zewnętrznych należy zetrzeć na sucho, dokładnie szlifując krawędzie.
W przypadku innych tekstur szwy o grubości większej niż 4 mm należy wypełnić zaprawą; Aby zapewnić całkowite wypełnienie spoin poziomych, płyty układa się na warstwie zaprawy, a grubość spoiny reguluje się za pomocą klinów lub podkładek dystansowych.
9.18 Uszczelnianie szwów zewnętrznych odbywa się: za pomocą lustrzanej lub polerowanej tekstury i krycia na sucho - poprzez wypełnienie szwu mastyksem na naturalnym oleju schnącym; w przypadku innych tekstur - wypełnienie szwów zaprawą i ich spoinowanie.
9.19 Aby zapobiec korozji okładziny i pojawieniu się wykwitów, należy przestrzegać następujących warunków:
górne krawędzie wystających części granitowych (gzymsy, wsporniki, sandryki) muszą mieć spadek na zewnątrz w celu odprowadzania wody i kroplówek;
poszerzenie górnej płaszczyzny gzymsów granitowych pomiędzy pilastrami a cokołem granitowym w otworach okiennych należy przykryć płytą;
górne płaszczyzny gzymsów, wsporników i piaskowców wykonanych z wapienia i piaskowca muszą posiadać powłoki metaliczne.
9.20 Uszkodzenia na okładzinach z polerowanego granitu koryguje się za pomocą mastyksu szelakowego lub karbinolowego, a na okładzinach z kolorowego marmuru za pomocą kolorowego mastyksu karbinolowego lub kalafonii.
9.21 Odchylenia w montażu płyt w okładzinie elewacyjnej w zależności od tekstury muszą odpowiadać wartościom podanym w tabeli 5.
Tabela 5
9.22 Po wykończeniu elewacji należy oczyścić powierzchnię. Powierzchnię o lustrzanej fakturze myje się wodą za pomocą pędzli, a następnie przeciera.
9.23 Okładziny wewnętrzne kamieniem naturalnym wykonuje się z uwzględnieniem następujących cech:
płyty (ze względów bezpieczeństwa) instaluje się z dala od ściany, sąsiednie płyty z wzorzystego kamienia dobiera się według koloru i wzoru;
grubość szwu pomiędzy płytami utrzymuje się na poziomie 1 mm z dokładnością ± 0,5 mm; szwy są zwykle uszczelniane tynkiem pomalowanym na kolor kamienia.
Dokładność montażu płyt musi spełniać następujące wymagania:
odchylenie powierzchni okładziny od pionu nie powinno przekraczać 2 mm na 1 m, ale nie więcej niż 5 mm na całej wysokości okładziny;
odchylenie szwów od pionu i poziomu nie powinno przekraczać 1,5 mm na 1 m, ale nie więcej niż 3 mm na całej długości rzędu;
Płytki muszą być dopasowane z dokładnością do 1 mm.
Jeżeli rozbieżność płytek wynosi 1-3 mm, wystające krawędzie są szlifowane i polerowane na długości 30-40 mm, w przypadku rozbieżności płytek większej niż 3 mm, płytki należy z reguły wymienić.
9.24 Po zakończeniu prac okładzinowych powierzchnię kamienia naturalnego przemywa się ciepłą wodą i przeciera szczotkami lub najpierw traktuje 20% roztworem kwasu solnego, a następnie przemywa wodą.
9.25 Grubość warstwy zaprawy pomiędzy płytami ceramicznymi a ścianą powinna wynosić nie więcej niż 15 i nie mniej niż 7 mm; Grubość warstwy masy uszczelniającej nie przekracza 1,5 mm (dla okładzin wewnętrznych). Pomiędzy płytami a ścianą nie powinno być żadnych pustych przestrzeni (można to sprawdzić poprzez ostukanie płyt).
9.26. Grubość spoin pomiędzy płytkami ceramicznymi nie powinna przekraczać 3 mm. Spoiny wypełnia się zaprawą zarówno w trakcie okładziny, jak i po ułożeniu płyt na całej powierzchni przeznaczonej do okleinowania.
9.27 Okładziny wewnętrzne z płytek ceramicznych muszą spełniać następujące wymagania:
niedopuszczalne są szczeliny pomiędzy listwą regulacyjną o długości 2 m a powierzchnią okładziny większe niż 2 mm;
żłobienia i nacięcia na krawędziach płyt oraz odpryski w narożach nie powinny przekraczać 0,5 mm;
szczeliny pomiędzy okładziną a ościeżnicami okien i drzwi, a także pomiędzy okładziną a pasami podziałów architektonicznych budynku dopuszcza się nie większe niż 10 mm.
10 PRAC TAPETOWYCH
10.1 Tapety naklejane są na powierzchnie ścian (podstawy) z betonu, gipsu, drewna i płyt gipsowo-kartonowych w celach dekoracyjnego wykończenia, a także w celach higienicznych. Wybierając tapetę, należy wziąć pod uwagę, że jej kolor i faktura wpływają na doświetlenie pomieszczenia.
Podczas wykonywania tapet wilgotność podłoża (z wyjątkiem betonu) nie powinna przekraczać 8%, wilgotność podłoża betonowego nie przekracza 4%.
10.2 Przed tapetowaniem należy zakończyć wszystkie prace wykończeniowe, z wyjątkiem malowania podłóg, montażu i malowania listew przypodłogowych.
Praca z tapetowaniem polega na ogół na następujących operacjach: oczyszczeniu wierzchu ścian z wapna, oczyszczeniu ścian, tapicerowaniu tekturą, klejeniu spoin, szpachlowaniu i nanoszeniu pasty na nierówne powierzchnie, szlifowaniu szpachli i miejsc zatłuszczonych, klejeniu papierem, klejeniu tapetą.
10.3 Tapety (wzorzyste lub gładkie) stosowane są w papierze (zwykłym wykończeniu: gładkim, tłoczonym, lakierowanym, metalizowanym lub specjalnym wykończeniu: falistym, mora, satyna, aksamit) i syntetycznym (papier lub tkanina na podłożu lub folia bezpodstawowa). Tapeta produkowana jest w rolkach o szerokości do 75 cm z tolerancją ±3 mm i długości do 12 m, długość rolki brzegowej i fryzowej wynosi 6 m.
Tapeta dobierana jest według wzoru, cięta na panele o wymaganej długości, a krawędzie przycinane za pomocą maszyny do cięcia tapet, numerowane i układane w kolejności klejenia.
Tapeta syntetyczna w rolce powinna być wstępnie zwinięta.
10.4 Ściany gładkie i gładkie, nieposiadające wybrzuszeń, wgłębień, ubytków, pęknięć i śladów zacieraczki zagruntować klejem i okleić tapetą papierową bez uprzedniego wklejenia papieru.
10.5 Ściany przeznaczone do tapet syntetycznych muszą spełniać wymagania dotyczące jakości przygotowania podłoży do malowania olejnego (patrz rozdz.).
10.6 Stosowane są następujące kleje:
CMC (na bazie soli sodowej karboksymetylocelulozy) – do klejenia z papierem i tapetami papierowymi;
VD AK (akryl na bazie wody) - do tapet syntetycznych, w tym na bazie tkanin;
„Bustilat” to uniwersalny klej do tapet papierowych i syntetycznych;
klej z polioctanu winylu - do klejenia folii PVC na dowolnym podłożu, w tym na piance, na włóknie szklanym itp.
10.7 Klej nakładamy na podłoże pod tapetę maszynowo lub za pomocą wałka (szerokiego pędzla) ciągłą, jednolitą warstwą, bez szczelin i zacieków i pozostawiamy do momentu rozpoczęcia zgęstnienia.
Klej nakłada się na tylną stronę tapety za pomocą specjalnej instalacji lub szerokiego pędzla (przy niewielkim nakładzie pracy).
10.8 Papier przykleja się do podłoża w postaci oddzielnych pasków lub arkuszy bez zakładek, odległość między nimi może wynosić do 10-12 mm.
10.9 Klejenie paneli tapet papierowych odbywa się po ich spęcznieniu i zaimpregnowaniu klejem; Przyklejanie paneli tapety syntetycznej przeprowadza się po nałożeniu kleju i odczekaniu 11-15 minut.
10.10 Klejenie rozpoczyna się od narożników ścian zewnętrznych, ściśle pionowo. Panel tapety przykleja się do obu ścian tworząc narożnik; w tym przypadku główna część panelu jest przyklejona do jednej ze ścian, a pozostała część panelu zakrywa narożnik z zakładką 30-40 mm.
Podczas klejenia tapetą syntetyczną róg ściany musi być pokryty całym panelem; plamy kleju z panelu należy natychmiast usunąć.
10.11 Przed przyklejeniem narożników tapetą syntetyczną należy nałożyć dodatkowy klej w narożnikach o szerokości 60-80 mm oraz w miejscach sklejania krawędzi paneli ze ścianą.
10.12 Wklejanie tapet papierowych gładkich (gładkich) i syntetycznych odbywa się za pomocą tapety zakładkowej, tłoczonej i specjalnie wykończonej - z krawędziami łączonymi końcami.
Przy nakładaniu paneli nakładających się, wklejanie odbywa się w kierunku od otworów świetlnych (okien). Stronę z przyciętą krawędzią panelu nakładamy na nieprzeciętą krawędź klejonego panelu.
10.13 Podczas klejenia powierzchni foliami na bazie pianki, włókna szklanego itp. nałożony klej utrzymuje się przez 10-15 minut.
Folie klejone są z zakładką 30-35 mm lub od końca do końca z docięciem spoin bezpośrednio po sklejeniu paneli.
W przypadku klejenia powierzchni foliami tekstylnymi (np. Vinyl Leather-T) należy nałożyć klej na panele, pozostawiając krawędzie niezaklejone do szerokości 50-60 mm; powlekaną tkaninę utrzymuje się przez 15-20 minut i nakłada z zakładką 20 mm; podcięcie stawu należy wykonać po 1 dniu.
10.14 Podczas klejenia powierzchni dekoracyjnymi foliami samoprzylepnymi należy najpierw usunąć papier ochronny z warstwy kleju; panele przykleja się do zagruntowanej podstawy z zakładką 5-10 mm.
10.15 Podczas klejenia tapety z włosiem należy podjąć środki w celu konserwacji włosia. W trakcie wklejania tapetę należy wypoziomować i wygładzić w jednym kierunku czystą szczotką do włosów.
10.16 Wierzch naklejonej na ściany tapety można ozdobić bordiurą lub fryzem naklejonym na wyschniętą tapetę. Powierzchnia tapety pokryta obramowaniem nie jest zabezpieczona klejem. Wycięte paski bordiury lub fryzu pokrywa się klejem i po zawilgoceniu i spęcznieniu układa się je na miejscu.
10.17 Podczas klejenia linkrustem, aby uniknąć pęknięć na jego przedniej warstwie, należy najpierw:
Nieopakowane bułki linkrustu namoczyć na 5-10 minut w gorącej wodzie (+ 50°C);
Pocięte arkusze linkrustu, złożone twarzą w dół w stosy, namoczyć w wodzie na 8-10 godzin (aż do spęcznienia).
10.18 Tapetowane powierzchnie należy chronić przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych i przeciągami aż do całkowitego wyschnięcia. Niedopuszczalne jest zwiększanie w tym okresie temperatury powietrza w pomieszczeniu o więcej niż plus 23°C. Na czas schnięcia zaklejone pomieszczenia są zamykane, a tapeta wysycha nie wcześniej niż po 24 godzinach.
10.19 Na jakość tapet nakładane są następujące wymagania:
Na oklejonych powierzchniach nie powinny występować plamy, pęcherze, przeoczenia, zniekształcenia i łuszczenia;
panele powinny z reguły mieć ten sam kolor i odcień;
dopasowanie wzoru na złączach musi być dokładne;
Miejsca łączenia tapety na styk nie powinny być widoczne z odległości większej niż 2 m.
11 hut szkła
11.1 Prace szklarskie przeprowadza się z reguły przy dodatnich temperaturach powietrza. Ościeżnice okienne i drzwiowe przeznaczone do szklenia należy jednorazowo szpachlować i malować, fałdy ościeżnic należy oczyścić, naoliwić i wysuszyć.
11.2 Szpachlówka szklana musi być plastyczna, szczelnie wypełniać szczeliny pomiędzy szkłem a fałdami oprawy, nakładać się bez wysiłku, dobrze wygładzić bez pęknięć i szorstkości, nie przyklejać się do narzędzia, nie sięgać po nie i nie zsuwać się z niego; po wyschnięciu i utwardzeniu nie posiadają pęknięć.
11.3 Szkło dostarczane jest na plac budowy pocięte według specyfikacji klienta, wraz z uszczelkami, masami uszczelniającymi oraz elementami montażowymi i mocującymi.
11.4 Szyba musi zachodzić na fałdy wiązań na 3/4 ich szerokości. Pomiędzy krawędzią szyby a krawędzią wrębu należy zachować odstęp co najmniej 2 mm. Warstwa szpachli pomiędzy szybą a przylgą powinna mieć grubość 2-3 mm.
11.5 Szkło arkuszowe, wzorzyste, kolorowe i zbrojone jest wzmacniane:
w oprawach drewnianych - z kołkami lub listwami przyszybowymi; kołki są umieszczone w odległości nie większej niż 300 mm od siebie; listwy przyszybowe montowane są na uszczelkach gumowych lub szpachlówce i mocowane za pomocą wkrętów lub gwoździ pod kątem 45° do powierzchni szyby;
w oprawach metalowych - zatrzaski klinowe, zatrzaski ze stali ocynkowanej, listwy przyszybowe metalowe ze śrubami, listwy przyszybowe skrzynkowe, profile gumowe;
w oprawach żelbetowych - z zaciskami klinowymi lub zaciskami, metalowymi listwami przyszybowymi na uszczelkach gumowych lub plastikowych;
w wiązaniach plastikowych – na szpachlówce podwójnej lub na uszczelkach elastycznych, a następnie mocowanie za pomocą listew przyszybowych na wkręty lub kołki.
11.6 Łączenie szyb, montaż szyb z wadami (pęknięcia, odpryski większe niż 10 mm, trwałe plamy tłuszczu, wtrącenia obce) są niedopuszczalne.
Dozwolone jest łączenie szkła przy oszkleniu budynków przemysłowych. W tym przypadku szyba może składać się z nie więcej niż dwóch części, zachodzących na siebie na szerokość do 20 mm i mocowanych co najmniej dwoma zszywkami, których łączenie jest obustronnie uszczelnione.
11.7 Profile szklane w otworach świetlnych zewnętrznych i wewnętrznych oraz płotach montuje się pionowo na elastycznych uszczelkach i mocuje kątownikami stalowymi na wkrętach lub metalowymi listwami na wkrętach lub kołkach włożonych w wywiercone otwory. Szczeliny pomiędzy szklanymi elementami profili wypełnia się mrozoodporną gumą, a następnie uszczelnia za pomocą mastyksu butafolowego.
Przed montażem elementy profili szklanych montuje się w pozycji poziomej na stojaku w opakowania po 5 lub 6 sztuk i ściska za pomocą zacisków.
11.8 Okna z podwójnymi szybami wzmacniane są w ramach drewnianych, metalowych lub żelbetowych za pomocą profilowanych uszczelek gumowych lub plastikowych i zabezpieczane listwami przyszybowymi lub szpachlówką elastyczną.
11.9 W przypadku szyb w otworach ulegających odkształceniom temperaturowym stosuje się szpachlówki elastyczne zapobiegające pękaniu, a przy szybach o wymiarach przekraczających 150 x 80 cm stosuje się uszczelki gumowe.
11.10 Szkło hartowane w ogrodzeniach szybów windowych, schodach i balkonach należy wzmocnić za pomocą śrub napinających. W miejscach mocowania metalowej konstrukcji płotu do szyby należy zastosować elastyczne uszczelki gumowe lub plastikowe.
11.11 Przenoszenie i montaż szyb o wymiarach większych niż 1 x 1,5 m odbywa się za pomocą ręcznych lub mechanicznych chwytaków podciśnieniowych, szpachlę nanosi się za pomocą strzykawek mechanicznych, a kołki wbija się specjalnym pistoletem.
11.12 Prace szklarskie zimą przeprowadza się z uwzględnieniem następujących cech:
cięcie szkła przyniesionego z zimna do pomieszczeń odbywa się po jego ogrzaniu i wyschnięciu kondensatu;
przeprowadza się szkliwienie wiązań, suszy i podgrzewa do temperatury co najmniej plus 10 ° C;
przeszklone ramy są usuwane z pomieszczenia na zewnątrz po stwardnieniu szpachli, mastyksu lub uszczelniaczy;
chwytaki próżniowe stosuje się przy temperaturze powietrza nie niższej niż minus 5°C;
przy montażu szkła zimą nie stosuje się uszczelniaczy i profili gumowych.
11.13 Na jakość wyrobów szklanych nakładane są następujące wymagania:
Szpachlówka nie powinna posiadać pęknięć i odchodzić od szyby oraz powierzchni przylgowej. Linia styku szpachli z szybą powinna być gładka i równoległa do krawędzi wrębu, a kołki dociskowe nie powinny wystawać z szpachli;
zewnętrzne fazowania listew przyszybowych powinny przylegać do zewnętrznej krawędzi fałd, nie wystawać poza nie w kierunku otworu wlotowego i nie tworzyć zagłębień;
listwy przyszybowe muszą być trwale połączone ze sobą i z fałdą wiążącą; gumowe uszczelki listew przyszybowych muszą ściśle przylegać do powierzchni fałdy i listew przyszybowych i nie wystawać ponad krawędź listew przyszybowych zwróconą w stronę otworu doświetlającego;
profile gumowe muszą być ściśle dociśnięte do szyby wyświetlacza, a gumowe zamki klinowe muszą być szczelnie umieszczone w rowkach;
gumowe uszczelki pomiędzy elementami profili szklanych nie powinny wystawać poza ich granice, a w szczeliwie nie powinno być żadnych szczelin;
Powierzchnia włożonej szyby powinna być wolna od odprysków, pęknięć, dziur, śladów szpachlówki, tłustych plam i innych wad.
PRZEPISY BUDOWLANE
POWŁOKI IZOLACYJNE I WYKOŃCZENIOWE
SNiP 3.04.01-87
BUDOWNICTWO PAŃSTWOWE
KOMITET ZSRR
Moskwa 1988
OPRACOWANE PRZEZ TsNIIOMTP Gosstroy ZSRR (kandydat nauk technicznych N. N. Zavrazhin - lider tematu, V. A. Anzigitov) przy udziale Centralnego Instytutu Badawczego Budownictwa Przemysłowego Gosstroy ZSRR (kandydat nauk technicznych I. P. Kim), obudowa TsNIIEP Państwowy Komitet ds. Architektury (kandydat nauk technicznych D. B. Baulin), NIIMosstroy Komitetu Wykonawczego Miasta Moskwy (doktor nauk technicznych prof. E. D. Belousov, kandydat nauk technicznych G. S. Agadzhanov), SKTB Glavtunnelmetrostroy Ministerstwa Transportu i Budownictwa ZSRR (kandydat nauk technicznych V. V. Krylova, V. G. Golubova), Departament Soyuzmetrospetsstroy Ministerstwa Transportu i Budownictwa ZSRR (A. P. Levina, P. F. Litvina), NIIZHB Państwowego Komitetu Budowy ZSRR (doktor nauk technicznych, prof. F. M. Iwanowa).
WPROWADZONY PRZEZ CNIIOMTP Gosstroy ZSRR.
PRZYGOTOWANY DO ZATWIERDZENIA przez Departament Normalizacji i Standardów Technicznych w Budownictwie Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR (D.I. Prokofiew).
Wraz z wejściem w życie SNiP 3.04.01-87 „Powłoki izolacyjne i wykończeniowe” SNiP III-20-74*, SNiP III-21-73*, SNiP IIIB.14-72 tracą ważność; GOST 22753-77, GOST 22844-77, GOST 23305-78.
Korzystając z dokumentu regulacyjnego, należy wziąć pod uwagę zatwierdzone zmiany w przepisach i przepisach budowlanych oraz w normach stanowych opublikowane w czasopiśmie „Biuletyn sprzętu budowlanego”, „Zbiór poprawek do kodeksów i zasad budowlanych” Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR oraz indeks informacyjny „Standardy państwowe ZSRR” w standardzie państwowym ZSRR.
POSTANOWIENIA OGÓLNE
ll. Niniejsze przepisy i przepisy budowlane mają zastosowanie do produkcji i odbioru prac przy montażu powłok izolacyjnych, wykończeniowych, ochronnych oraz posadzek budynków i budowli, z wyjątkiem prac wynikających ze specjalnych warunków eksploatacji budynków i budowli.
1.2. Powłoki izolacyjne, wykończeniowe, ochronne i konstrukcje podłóg należy wykonać zgodnie z projektem (w przypadku braku wymagań projektowych powłoki wykończeniowe - zgodnie z normą). Wymiana materiałów, produktów i składów przewidzianych w projekcie jest dozwolona wyłącznie po uzgodnieniu z organizacją projektującą i klientem.
1.3. Prace nad produkcją prac termoizolacyjnych można rozpocząć dopiero po wykonaniu ustawy (zezwolenia) podpisanej przez klienta, przedstawicieli organizacji instalacyjnej i organizacji wykonującej prace termoizolacyjne.
1.4. Montaż każdego elementu izolacyjnego (dachowego), podłogowego, powłok ochronnych i wykończeniowych należy przeprowadzić po sprawdzeniu poprawności wykonania odpowiedniego elementu bazowego i sporządzeniu protokołu kontroli pod kątem prac ukrytych.
1,5. Po odpowiednim uzasadnieniu, w porozumieniu z klientem i organizacją projektującą, dozwolone jest określenie metod wykonywania pracy oraz rozwiązań organizacyjnych i technologicznych, a także ustalenie metod, objętości i rodzajów rejestracji kontroli jakości pracy różniących się od przewidzianych bo według tych zasad.
IZOLACJA POKRYĆ I POKRYĆ
OGÓLNE WYMAGANIA
2.1. Prace izolacyjne i dekarskie można wykonywać w temperaturze od 6 0 do minus 30 (C) (prace z użyciem gorących mastyksów – w temperaturze otoczenia co najmniej minus 20 (C, przy użyciu mas wodnych bez dodatków przeciw zamarzaniu nie niższych niż 5 (C).
W fundamentach pod pokrycie dachowe i docieplenie zgodnie z projektem należy wykonać następujące prace:
uszczelnić szwy między prefabrykowanymi płytami;
zorganizować termokurczliwe szwy;
zainstaluj elementy osadzone;
odcinki tynku powierzchni pionowych konstrukcji kamiennych do wysokości połączenia walcowanego lub mastyks emulsyjny wykładzina dachowa i izolacja.
2.3. Mieszanki i materiały izolacyjne należy nakładać w ciągłych i jednolitych warstwach lub w jednej warstwie bez szczelin i zacieków. Każdą warstwę należy nakładać na utwardzoną powierzchnię poprzedniej, wyrównując nałożone masy, z wyjątkiem malarskich. Podczas przygotowywania i przygotowywania kompozycji izolacyjnych wymagania tabeli. 1.
Tabela 1
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
|
Asfalt i smołę (smołę) należy stosować oczyszczoną z zanieczyszczeń i odwodnioną. Ogrzewanie nie powinno przekraczać (C: bitum - 180 smoła (smoła) - 140 |
Pomiar, okresowy, ale co najmniej 4 razy na zmianę, dziennik pracy |
|
Wypełniacze (kruszywo) należy przesiać przez sito o rozmiarach komórek, mm: dla piasku - 1,5 dla zakurzonych - 2 dla włóknistych - 4 |
||
Dopuszczalna zawartość wilgoci w wypełniaczach (kruszywach): na piasek do kompozycji z dodatkami uszczelniającymi dla innych związków |
||
Temperatura emulsji i ich składników, (C: bitum - 110 roztwór emulgatora - 90 lateks (po wprowadzeniu do emulsji) - 70 |
Minus 10 (C |
Ten sam, co najmniej 5-6 razy na zmianę, dziennik pracy |
Równomierność rozkładu asfaltu w perlicie bitumicznym i glinie ekspandowanej bitumem - 90% |
||
Współczynnik zagęszczenia perlitu bitumicznego i keramzytu bitumicznego pod ciśnieniem 0,67-0,7 MPa jest nie mniejszy niż 1,6 |
||
Temperatura podczas nakładania mas uszczelniających (C: gorący bitum - 160 gorąca smoła – 130 zimno (zimą) - 65 |
||
Montaż izolacji zbrojonej rozproszonie włóknem szklanym (włókna szklane): rozmiary włókien - 20 mm Stosunek wagowy cementu glinowego do cementu portlandzkiego wynosi 90:10 |
Pomiary okresowe minimum 16 pomiarów na zmianę (co 0,5 godziny pracy), dziennik pracy |
|
Ciężki beton do budowy dachów bez powłoki izolacyjnej (dach) musi zawierać: dodatki uplastyczniające i napowietrzające, wypełniacze z piasku frakcjonowanego i grubego tłucznia kamiennego; Cement portlandzki - hydrofobowy, zawierający nie więcej niż 6% glinianu wapnia; kruszony kamień ze skał magmowych lub żwiru o tymczasowej wytrzymałości co najmniej 100 MPa w stanie nasyconym wodą; skład granulometryczny kruszonego kamienia, mm: Moduł wielkości warstwy ochronnej piasku - 2,1 - 3,15 |
Pomiar, okresowy, co najmniej 4 razy na zmianę, dziennik pracy |
|
Żwir i inne mrozoodporne materiały mineralne należy sortować i myć |
PRZYGOTOWANIE FUNDAMENTÓW I PODKŁADÓW
ELEMENTY IZOLACYJNE
Przed nałożeniem gruntów i mas izolacyjnych, w tym klejów klejących i mas uszczelniających, należy przeprowadzić odpylenie podłoża.
Wylewki wyrównujące (z zapraw cementowo-piaskowych, gipsowych, zapraw gipsowo-piaskowych i asfaltobetonów) należy układać uchwytami o szerokości 2-3 m wzdłuż prowadnic z wyrównywaniem i zagęszczaniem powierzchni.
Gruntowanie powierzchni przed nałożeniem klejów i mas izolacyjnych musi być ciągłe, bez szczelin i przerw. Gruntowanie jastrychów wykonanych na zaprawach cementowo-piaskowych należy wykonać nie później niż 4 godziny po ich ułożeniu, stosując grunty na bazie wolno odparowujących rozpuszczalników (z wyjątkiem jastrychów o nachyleniu powierzchni większym niż 5%, gdy gruntowanie należy wykonać po stwardniały). Przygotowując podłoże należy przestrzegać wymagań tabeli. 2.
Podkład musi mieć silną przyczepność do podłoża, a na przymocowanym do niego tamponie nie powinien pozostać żaden ślad spoiwa.
Tabela 2
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Dopuszczalne odchyłki powierzchni podłoża dla izolacji emulsyjnych i nierolkowych oraz pokryć dachowych w rolkach i mastyksach: wzdłuż zbocza i na poziomej powierzchni po zboczu i na powierzchni pionowej z materiałów kawałkowych: wzdłuż i w poprzek zbocza |
Pomiar, przegląd techniczny, min. 5 pomiarów na każde 70-100 m2 powierzchni lub na mniejszej powierzchni w miejscach ustalonych drogą oględzin |
|
Odchylenia płaszczyzny elementu od zadanego nachylenia (na całym obszarze) |
||
Grubość elementu konstrukcyjnego (z projektu) |
||
Liczba nierówności (gładki kontur o długości nie większej niż 150 mm) na powierzchni 4 m2 |
Nie więcej niż 2 |
|
Grubość podkładu, mm: dla dachów wykonanych z materiałów topionych - 0,7 przy gruntowaniu utwardzonego jastrychu - 0,3 przy gruntowaniu jastrychów w ciągu 4 godzin od nałożenia roztworu - 0,6 |
2.7. Wilgotność podłoża przed nałożeniem podkładu nie powinna przekraczać wartości wskazanych w tabeli. 3. Na mokre podłoża można nakładać wyłącznie wodne grunty lub masy izolacyjne, jeżeli wilgoć występująca na powierzchni podłoża nie naruszy integralności powłoki powłokowej.
2.8. Powierzchnie metalowe rurociągów, urządzeń i elementów mocujących podlegające izolacji należy oczyścić z rdzy, a te podlegające zabezpieczeniu antykorozyjnemu poddać obróbce zgodnie z projektem.
2.9. Izolację zainstalowanych urządzeń i rurociągów należy wykonywać po ich trwałym zamocowaniu w projektowanym położeniu. Izolację termiczną urządzeń i rurociągów w miejscach trudno dostępnych dla izolacji należy wykonać w całości przed montażem, łącznie z montażem pokryw osłonowych.
Izolację rurociągów znajdujących się w nieprzejezdnych kanałach i korytkach należy wykonać przed ich zamontowaniem w kanałach.
2.10. Przed rozpoczęciem prac izolacyjnych należy oczyścić z nich urządzenia i rurociągi wypełnione substancjami.
2.11. Podczas wykonywania prac w ujemnych temperaturach zwinięte materiały izolacyjne należy w ciągu 20 godzin podgrzać do temperatury co najmniej 15 (C), przewinąć i dostarczyć na miejsce montażu w izolowanym pojemniku.
2.12. W przypadku izolowania dachów z płyt wielkogabarytowych za pomocą fabrycznie nałożonej wykładziny dachowej, uszczelnienie połączeń płyt dachowych i ich sklejenie należy wykonać po sprawdzeniu izolacji zamontowanych płyt.
IZOLACJA I POKRYCIA Z MATERIAŁÓW W ROLACH
2.13. Wykładziny dachowe i hydroizolacyjne wykonane z materiałów walcowanych z fabrycznie zatopioną warstwą masy uszczelniającej należy przykleić do wstępnie zagruntowanego podłoża poprzez stopienie lub upłynnienie (plastyfikację) warstwy masy uszczelniającej materiału bez użycia masy klejącej. Siła klejenia musi wynosić co najmniej 0,5 MPa.
Upłynnianie warstwy masy uszczelniającej należy przeprowadzić w temperaturze powietrza co najmniej 5 (C) podczas jednoczesnego układania zwiniętego dywanu lub przed jego ułożeniem (w zależności od temperatury otoczenia).
Topienie warstwy masy uszczelniającej należy przeprowadzić jednocześnie z układaniem paneli (temperatura stopionego masy uszczelniającej wynosi 140-160 ° C). Każdą ułożoną warstwę dachu należy rozwałkować wałkiem przed montażem kolejnej.
2.14. Przed naklejeniem naklejek należy oznakować zwinięte materiały w miejscu montażu; Układ płyt z materiałów walcowanych powinien zapewniać zachowanie wielkości ich zakładek podczas klejenia.
Zgodnie z projektem masę uszczelniającą należy nakładać jednolitą, ciągłą warstwą, bez szczelin lub w warstwie paskowej.Przy punktowym klejeniu płyt do podłoża masę należy nakładać po rozwałkowaniu płyt w miejscach z dziur.
2.15. W przypadku montażu izolacji rolkowej lub pokrycia dachowego za pomocą klejów, należy nałożyć gorącą masę uszczelniającą na zagruntowane podłoże bezpośrednio przed przyklejeniem paneli. Zimne masy uszczelniające (kleje) należy wcześniej nałożyć na podłoże lub panel. Pomiędzy nałożeniem kompozycji klejących a sklejeniem tkaniny należy przestrzegać przerw technologicznych, aby zapewnić mocne przyleganie kompozycji klejących do podłoża.
Każdą warstwę należy układać po stwardnieniu masy uszczelniającej i uzyskaniu silnej przyczepności do podłoża poprzedniej warstwy.
2.16. Podczas montażu dachów arkusze materiałów walcowanych należy skleić:
w kierunku od niskich do wysokich obszarów z rozmieszczeniem paneli na całej długości prostopadły przepływ wody przy nachyleniu dachu do 15%;
w kierunku drenażu - przy nachyleniu dachu większym niż 15%.
Niedopuszczalne jest krzyżowe sklejanie płyt izolacyjnych z pokryciem dachowym. Rodzaj naklejki na dywan w rolce (pełna, w paski lub w kropki) musi odpowiadać projektowi.
2.17. Podczas klejenia płyty izolacyjne i pokrycia dachowe muszą zachodzić na zakład o długości 100 mm (70 mm na szerokość płyt dolnych warstw dachu w przypadku dachów o nachyleniu większym niż 1,5%).
2.18. Podczas montażu izolacji lub pokrycia dachowego należy rozłożyć tkaninę z włókna szklanego, ułożyć bez tworzenia fal, natychmiast po nałożeniu gorącej masy uszczelniającej i pokryć mastyksem o grubości co najmniej 2 mm.
Kolejne warstwy należy układać w podobny sposób po ostygnięciu masy uszczelniającej dolnej warstwy.
2.19. Termokurczliwe szwy w jastrychach i spoiny pomiędzy płytami okładzinowymi należy przykryć paskami materiału walcowanego o szerokości do 150 mm i przykleić z jednej strony szwu (spoiny).
2.20. W miejscach przylegających do wystających połaci dachowych (parapety, rurociągi itp.) wykładzinę dachową należy podnieść do góry strony jastrychu, przykleić mastyksem i szpachlą na górnych łączeniach poziomych. Przyklejanie dodatkowych warstw do dachu należy wykonać po zamontowaniu wierzchniej warstwy dachu, bezpośrednio po nałożeniu masy klejącej w ciągłej warstwie.
2.21. Przy klejeniu paneli papy dachowej wzdłuż połaci dachu górna część panelu dolnej warstwy powinna zachodzić na siebie naprzeciwko nachylenie co najmniej 1000 mm. Mastyk należy nakładać bezpośrednio pod zwinięty wałek w trzech pasach o szerokości 80-100 mm. Kolejne warstwy należy przykleić na ciągłą warstwę masy uszczelniającej.
Podczas klejenia płyt w poprzek połaci dachu górna część płyty każdej warstwy ułożonej na kalenicy powinna zachodzić na przeciwną połać dachu o 250 mm i być przyklejona do ciągłej warstwy masy uszczelniającej.
2.2 2. Podczas układania ochronnej powłoki żwirowej na pokryciu dachowym należy nałożyć gorącą masę uszczelniającą w ciągłej warstwie o grubości 2-3 mm i szerokości 2 m, natychmiast posypując ją ciągłą warstwą żwiru, oczyszczonego z pyłu, 5 -10 mm grubości. Liczba warstw i całkowita grubość powłoki ochronnej muszą odpowiadać projektowi.
2.23. Przy montażu izolacji rolkowej i pokrycia dachowego należy przestrzegać wymagań tabeli. 3.
Tabela 3
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Dopuszczalna wilgotność podłoża przy stosowaniu wszystkich kompozycji, z wyjątkiem kompozycji wodorozcieńczalnych, nie powinna przekraczać: Beton cementowo-piaskowy, gipsowy i gipsowo-piaskowy wszelkich zasad przy nakładaniu związków na bazie wody |
Zanim na powierzchni pojawi się wilgoć |
Pomiar, przegląd techniczny, minimum 5 pomiarów równomiernie na każde 50-70 m2 podłoża, rejestracja |
Temperatura podczas nakładania gorących mastyksów, (C: bitum - 160 smoła - 130 |
Pomiar, okresowy, co najmniej 4 razy na zmianę, dziennik pracy |
|
Grubość warstwy masy uszczelniającej podczas klejenia zwiniętego dywanu, mm: gorący bitum - 2,0 warstwy pośrednie - 1,5 zimny bitum - 0,8 |
||
Grubość jednej warstwy izolacji, mm: zimne masy asfaltowe - 7 zaprawy cementowe - 10 emulsje - 3 kompozycje polimerowe (takie jak „Krovlelit” i „Venta”) - 1 |
Pomiar, przegląd techniczny, min. 5 pomiarów na każde 70-100 m2 w miejscach ustalonych na podstawie oględzin, dziennik prac |
IZOLACJA I POKRYCIE Z POLIMERU
I EMULSJA-BITUMIN KOMPOZYCJE
2.2 4. Podczas montażu izolacji i pokrycia dachowego mastyks emulsyjny kompozycji, każdą warstwę wykładziny izolacyjnej należy nakładać w sposób ciągły, bez przerw, o jednakowej grubości po utwardzeniu warstwy podkładowej lub spodniej.
2,25. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych z kompozycji polimerowych, takich jak „Krovlelit” i „Venta”, należy je nakładać za pomocą urządzeń wysokociśnieniowych, które zapewniają gęstość, jednolitą grubość powłoki i siłę przyczepności powłoki do podłoża co najmniej 0,5 MPa . W przypadku stosowania mas emulsyjnych na zimno dozowanie i nanoszenie pozostałości należy wykonywać agregatami z pompami śrubowymi (działanie mechaniczne), zapewniając przyczepność powłoki do podłoża co najmniej 0,4 MPa.
2.26. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych z kompozycji emulsyjno-mastykowych wzmocnionych włóknami szklanymi, ich nakładanie powinno być wykonywane przez jednostki zapewniające produkcję włókien o tej samej długości, równomierny rozkład składu i gęstość powłoki izolacyjnej.
2.27. Podczas montażu izolacji i pokryć dachowych wykonanych z mieszanek polimerowych i emulsyjnych należy spełnić wymagania tabeli 1. 3. Połączenia dachowe należy rozmieścić analogicznie jak przy montażu dachów rolowanych.
URZĄDZENIE IZOLACYJNE Z ROZTWORÓW CEMENTOWYCH, GORĄCYCH MIESZANEK ASFALTOWYCH, BITUMEN-PERLITU I BITUM-CERAMZYT
2.28. Perlit bitumiczny, ekspandowana glina bitumiczna, zaprawy cementowe, gorące mieszanki asfaltowe o nachyleniu powierzchni do 25% należy układać wzdłuż listew latarni morskiej w pasach o szerokości 2-6 m w warstwach o jednakowej grubości (nie większej niż 75 mm) z zagęszczeniem i wygładzenie powierzchni warstwy.
Każdą warstwę należy układać po stwardnieniu poprzedniej.
2.29. Podczas montażu hydroizolacji cementowej z zapraw przy użyciu wodoodpornych cementów pęczniejących (WRC), wodoodpornych cementów niekurczliwych (WBC) lub cementu portlandzkiego z dodatkami zagęszczającymi, kompozycje należy nakładać na zwilżoną wodą powierzchnię podłoża.
Każdą kolejną warstwę należy nakładać nie później niż 30 minut (w przypadku stosowania kompozycji VRC i VBC) lub nie później niż 24 godziny (w przypadku stosowania cementów portlandzkich z dodatkami uszczelniającymi) po utwardzeniu poprzedniej warstwy.
Hydroizolację cementową należy chronić przed wpływami mechanicznymi przez dwa dni po nałożeniu (1 godzinę w przypadku stosowania VBC i VRC).
2.30 Zwilżanie hydroizolacji cementowej podczas utwardzania należy przeprowadzać rozpylonym strumieniem wody bez ciśnienia, stosując następujące kompozycje:
VRC i VBC – 1 godzina po aplikacji i co 3 godziny w ciągu dnia;
na cemencie portlandzkim z dodatkami uszczelniającymi - 8-12 godzin po aplikacji, a następnie 2-3 razy dziennie przez 14 dni.
2.31. Przy montażu izolacji bitumiczno-perlitowej należy glina ekspandowana bitumiczna, hydroizolacje z zapraw cementowych i gorących mieszanek asfaltowych, mas uszczelniających i bitumów muszą spełniać wymagania tabeli. 4.
Tabela 4
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Dopuszczalne odchyłki powierzchni (przy sprawdzaniu dwumetrowym prętem): poziomo pionowo płaszczyzna elementu od zadanego nachylenia - 0,2% grubość elementu powłoki - |
Pomiar, minimum 5 pomiarów na każde 50 - 100 m2 powierzchni lub na mniejszej powierzchni w miejscach ustalonych na podstawie oględzin |
|
Mobilność kompozycji (mieszanin) bez plastyfikatorów, cm: przy ręcznym zastosowaniu - 10 przy zastosowaniu w instalacjach z pompami tłokowymi lub śrubowymi – 5 przy stosowaniu plastyfikatorów - 10 |
Pomiar, minimum 3 pomiary na każde 70-100 m2 powierzchni powłoki |
|
Temperatura gorących mieszanek asfaltowych, perlitu bitumicznego i keramzytu podczas aplikacji wynosi co najmniej 120 (C |
Pomiar, okresowy, co najmniej 8 razy na zmianę, dziennik pracy |
PRODUKCJA PRAC TERMOIZOLACYJNYCH Z WYKORZYSTANIA MIĘKKICH, TWARDYCH I PÓŁTWARDYCH WYROBÓW WŁÓKNNYCH ORAZ KONSTRUKCJA OSŁON TERMOIZOLACYJNYCH Z TWARDYCH MATERIAŁÓW
2.32. Podczas konstruowania osłon z płaskich lub falistych azbestocement arkusze, ich montaż i mocowanie muszą odpowiadać projektowi.
Przy konstruowaniu osłon termoizolacyjnych z materiałów sztywnych i elastycznych (niemetalowych) należy zapewnić szczelne dopasowanie osłon do izolacji termicznej poprzez niezawodne mocowanie za pomocą łączników i dokładne uszczelnienie połączeń osłon elastycznych poprzez ich klejenie zgodnie z projektem.
Na rurociągach o średnicy do 200 mm włókno szklane należy układać spiralnie, na rurociągach o średnicy powyżej 200 mm - w oddzielnych panelach zgodnie z wymaganiami projektu.
2.33. Montaż konstrukcji termoizolacyjnych i pokryw osłonowych należy rozpocząć od urządzeń odciążających, połączeń kołnierzowych, odcinków łukowych (kolana) i kształtek (trójniki, krzyżaki) i wykonywać w kierunku przeciwnym do skarpy, a na powierzchniach pionowych - od dołu do góry .
2,34. Podczas montażu izolacji termicznej z sztywnych produktów układanych na sucho należy zapewnić odstęp nie większy niż 2 mm pomiędzy produktami a izolowaną powierzchnią.
Podczas klejenia twardych produktów temperatura mas uszczelniających musi spełniać wymagania tabeli. 3. Mocowanie wyrobów do podłoża musi odpowiadać projektowi.
2.35. Podczas montażu izolacji termicznej rurociągów przy użyciu miękkich i półtwardych wyrobów włóknistych należy zapewnić:
zagęszczanie materiałów termoizolacyjnych zgodnie z projektem ze współczynnikiem zagęszczenia dla miękkich wyrobów włóknistych nie większym niż 1,5, dla półsztywnych - 1,2;
szczelne dopasowanie produktów do izolowanej powierzchni i do siebie; przy izolacji w kilku warstwach - zachodzą na siebie szwy wzdłużne i poprzeczne;
gęste spiralne układanie izolacji za pomocą sznurów i wiązek z minimalnym odchyleniem od płaszczyzny prostopadłej do osi rurociągu i nawijanie w wielowarstwowych strukturach każdej kolejnej warstwy w kierunku przeciwnym do zwojów poprzedniej warstwy;
montaż łączników na rurociągach poziomych i urządzeniach zapobiegających osiadaniu izolacji termicznej.
URZĄDZENIE DO IZOLACJI TERMICZNEJ Z PŁYT I MATERIAŁÓW sypkich
2,36. Podczas montażu izolacji termicznej z płyt materiały izolacyjne należy ułożyć na podłożu ściśle względem siebie i mieć w każdej warstwie jednakową grubość.
Przy montażu izolacji termicznej w kilku warstwach szwy płyt muszą być oddalone od siebie.
2,37. Materiały sypkie termoizolacyjne należy przed montażem posortować na frakcje. Izolację termiczną należy układać wzdłuż listew latarni morskiej w pasach o szerokości 3-4 m, z luźną izolacją z mniejszych frakcji ułożoną w dolnej warstwie.
Warstwy należy układać o grubości nie większej niż 60 mm i po ułożeniu zagęścić.
2,38. Podczas montażu izolacji termicznej z płyt i materiałów sypkich należy przestrzegać wymagań tabeli. 5 i 6.
Tabela 5
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Dopuszczalna wilgotność podłoża nie powinna przekraczać: z prefabrykatów z monolitu |
Pomiar, minimum 5 pomiarów na każde 50-70 m2 pokrycia, dziennik prac |
|
Izolacja termiczna wykonana z materiałów kawałkowych Grubość warstwy międzywarstwowej nie powinna przekraczać, mm: z klejów i zimnych mas uszczelniających - 0,8 z gorących mastyksów - 1,5 szerokość spoin między płytami, blokami, produktami, mm: podczas klejenia - nie więcej niż 5 (dla produktów twardych - 3) przy układaniu na sucho - nie więcej niż 2 |
||
Izolacja termiczna monolityczna i płytowa: grubość powłoki izolacyjnej (z projektu) |
5...+10%, ale nie więcej niż 20 mm |
|
Odchylenia płaszczyzny izolacji: z danego nachylenia poziomo pionowo |
Pomiar na każde 50-100 m2 powierzchni powłoki |
|
Wielkość odstępów pomiędzy dachówką a blachodachówką nie powinna przekraczać 5 mm |
||
Ilość zakładek płyt i arkuszy musi odpowiadać projektowi - 5% |
||
Odchylenia grubości izolacji od projektu |
Pomiar, minimum 3 pomiary na każde 70-100 m2 powierzchni powłoki po całkowitym oględzinach, protokół prac |
|
Odchylenia współczynnika zagęszczenia od projektu |
To samo, co najmniej 5 pomiarów na każde 100-150 m2 powierzchni powłoki |
BUDOWA DACHÓW Z MATERIAŁÓW CZĘŚCIOWYCH
2,39. Podczas montażu fundamentów drewnianych (listew) pod dachami wykonanymi z materiałów kawałkowych należy przestrzegać następujących wymagań:
łączenia poszycia powinny być oddalone od siebie;
odległości między elementami poszycia muszą odpowiadać odległościom projektowym;
w miejscach przykrycia zwisów okapów, koszy i koszy, a także pod dachami wykonanymi z elementów drobnoelementowych, fundamenty należy wykonać z desek (pełnych).
2.40. Częściowe pokrycia dachowe należy układać na poszyciu w rzędach od okapu do kalenicy, zgodnie ze wstępnymi oznaczeniami. Każdy nakładający się wiersz musi nakładać się na wiersz leżący poniżej.
2.41. Azbestocement faliste arkusze o zwykłym profilu i średnio faliste konieczne jest ułożenie go z przesunięciem o jedną falę w stosunku do arkuszy poprzedniego rzędu lub bez przesunięcia. Arkusze profili wzmocnionych i ujednoliconych należy układać w stosunku do arkuszy poprzedniego rzędu bez przemieszczenia.
Przy układaniu arkuszy bez przemieszczenia po fali na styku czterech arkuszy, narożniki dwóch środkowych arkuszy należy obciąć szczeliną pomiędzy łączącymi się narożnikami arkuszy VO wynoszącej 3-4 mm a arkuszami SV, UV i VU o grubości 3-4 mm. 8-10 mm.
2,42. Płyty azbestowo-cementowe VO i SV należy mocować do poszycia za pomocą gwoździ łupkowych z łbem ocynkowanym, blachy UV i VU - za pomocą wkrętów ze specjalnymi uchwytami, blachy płaskiej - za pomocą dwóch gwoździ i przeciwwiatrowe guzik, arkusze zewnętrzne i części kalenicowe - dodatkowo dwa przeciwwiatrowe zszywki.
2,43. Podczas montażu dachów wykonanych z materiałów kawałkowych należy przestrzegać wymagań tabeli. 4.
IZOLACJA I SZCZEGÓŁY DACHU METALOWEGO
2,44. Hydroizolację metalową należy montować poprzez zgrzanie blach zgodnie z projektem. Po spawaniu wypełnienie ubytków za izolacją należy wstrzyknąć kompozycją pod ciśnieniem 0,2-0,3 MPa.
2,45. Podczas montażu dachów metalowych, części i połączeń z blachy dowolnego rodzaju dachu, połączenie obrazów znajdujących się wzdłuż odpływu z wodą należy wykonać za pomocą szwów leżących, z wyjątkiem żeber, zboczy i kalenic, gdzie obrazy muszą być połączone poprzez szwy stojące. W przypadku połaci dachowych o nachyleniu mniejszym niż 30° szew przylgowy należy wykonać podwójnie i pokryć czerwoną szpachlą ołowianą. Wielkość złożenia obrazów do montażu leżących fałd należy przyjąć jako 15 mm; szwy stojące -20 mm dla jednego i 35 mm dla drugiego sąsiedniego obrazu. Obrazy należy przymocować do podłoża za pomocą zacisków przełożonych pomiędzy fałdami arkuszy i kul w kształcie litery T.
WYMAGANIA DLA GOTOWYCH POWŁOK IZOLACYJNYCH (DACHOWYCH) I ELEMENTÓW KONSTRUKCYJNYCH
2,46. Wymagania dotyczące gotowych powłok i konstrukcji izolacyjnych (dachowych) podano w tabeli. 7.
Tabela 7
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Całkowite odwodnienie wody po całej powierzchni dachów należy wykonać drenażami zewnętrznymi i wewnętrznymi bez zastojów wody |
||
Siła przyczepności do podłoża i do siebie nawzajem pokryć dachowych i wykładzin hydroizolacyjnych wykonanych z materiałów walcowanych na ciągłej warstwie kleju masowego kompozycji emulsyjnych z podłożem jest nie mniejsza niż 0,5 MPa |
Pomiar, 5 pomiarów na 120-150 m 2 powierzchni powłoki (charakter dźwięku nie powinien zmieniać się podczas pukania); w przypadku pęknięcia sklejonych materiałów nie powinno nastąpić odrywanie się masy uszczelniającej (pęknięcie powinno nastąpić wewnątrz zwiniętej płyty), świadectwo odbioru |
|
Odporność cieplna i skład mastyksu do klejenia materiałów walcowanych i płytowych, a także wytrzymałość i skład roztworów warstwy klejącej muszą odpowiadać projektowi. Odchylenia od projektu - 5%. |
Przegląd techniczny, świadectwo odbioru |
|
Umiejscowienie paneli i malowideł metalowych (w zależności od nachylenia powłoki), ich łączenie i zabezpieczenie w powłoce zwykłej, w miejscach przyczółków i styków w różnych płaszczyznach musi odpowiadać projektowi |
||
Niedopuszczalne są pęcherze, obrzęki, kieszenie powietrzne, rozdarcia, wgniecenia, przebicia, gąbczasta struktura, zacieki i zacieki na powierzchni pokryć dachowych i izolacji |
||
Zwiększona wilgotność podłoża, elementów pośrednich, powłoki i całej konstrukcji w porównaniu do normy |
Nie więcej niż 0,5% |
Pomiar, 5 pomiarów na powierzchni 50-70 m2 powierzchni powłoki lub na poszczególnych obszarach o mniejszej powierzchni w miejscach zidentyfikowanych na podstawie oględzin, świadectwo odbioru |
Przy odbiorze gotowej izolacji i pokrycia dachowego należy sprawdzić: zgodność liczby warstw wzmacniających (dodatkowych) w wiązaniach (sąsiadujących) z projektem; do hydroizolacji: jakość wypełniania złączy i otworów w konstrukcjach z elementów prefabrykowanych materiałami uszczelniającymi; jakość uszczelnienia; prawidłowe uszczelnienie otworów na śruby, a także otworów do wstrzykiwania roztworów do konstrukcji wykończeniowych; brak wycieków i nieciągłości linii szwów w hydroizolacji metalu; dla dachów wykonanych z materiałów walcowanych, emulsji, mas uszczelniających: misy lejka dopływowego wody do odpływów wewnętrznych nie powinny wystawać ponad powierzchnię podstawy; narożniki przylegających konstrukcji (jastrychy i beton) muszą być gładkie i równe, bez ostrych narożników; dla dachów z materiałów kawałkowych i części dachowych z blachy: brak widocznych szczelin w powłoce podczas inspekcji dachu z poddasza; brak wiórów i pęknięć (w płytach azbestowo-cementowych i uszczelnionych blachach płaskich i falistych); mocne połączenie łączników rur spustowych ze sobą; obecność rozmazywania podwójnych leżących szwów w połączeniach malowideł metalowych na powłoce o nachyleniu mniejszym niż 30 (; do izolacji termicznej: ciągłość warstw, jakość wyłożenia punktów przejścia dla zamocowań rurociągów, urządzeń, elementów konstrukcyjnych itp. poprzez izolację termiczną; brak uszkodzeń mechanicznych, zwiotczenie warstw i luźne dopasowanie do podłoża |
Odstępstwa od projektu są niedopuszczalne |
Przegląd techniczny, świadectwo odbioru |
PRACE WYKOŃCZENIOWE I OCHRONA KONSTRUKCJI BUDOWLANYCH I URZĄDZEŃ TECHNOLOGICZNYCH
OD KOROZJI (PRACY ANTYKOROZYJNE)
POSTANOWIENIA OGÓLNE
3.1. Prace wykończeniowe, za wyjątkiem wykończenia elewacji, należy wykonywać w dodatniej temperaturze otoczenia, a temperatura powierzchni przeznaczonych do wykończenia nie niższa niż 10°C i wilgotność powietrza nie większa niż 60%. Tę temperaturę w pomieszczeniu należy utrzymywać przez całą dobę, nie później niż na 2 dni przed rozpoczęciem i 12 dni po zakończeniu prac, a w przypadku tapetowania - przed oddaniem obiektu do użytku.
3.2. Prace przy nakładaniu powłok ochronnych należy wykonywać w temperaturze otoczenia i zabezpieczanych powierzchni nie niższej niż °C:
10 - do powłok ochronnych farb i lakierów wykonanych z kompozycji przygotowanych na bazie żywic naturalnych; powłoki mastyksowe i szpachlowe na bazie związków krzemianowych; adhezyjne powłoki ochronne z wykorzystaniem materiałów bitumicznych w rolkach, poliizobutylen płyty, płyty „Butilkor-S”, duplikat polietylenu, powłoki gumowe, powłoki elewacyjne i okładzinowe przy użyciu kwasoodpornych szpachlówek i mas krzemianowych typu „Bituminol”; do betonów kwasoodpornych i silikatowy polimerobeton;
15 - do powłok ciągłych wzmocnionych farbami i lakierami oraz niewzmocnionych z kompozycji przygotowanych na bazie żywic syntetycznych; powłoki mastyksowe i uszczelniacze na bazie związków na bazie kauczuków syntetycznych i nairytu; powłoki wykonane z arkuszowych materiałów polimerowych; powłoki elewacyjne i okładzinowe przy użyciu szpachli typu „Arzamit”, „Furankor”, a także żywic poliestrowych, epoksydowych i żywic z dodatkami epoksydowymi; do powłok z polimerobetonów i cement polimerowy Powłoka;
25 - dla powłok wykonanych z kompozycji Polan.
3.3. Prace wykończeniowe należy wykonywać zgodnie z projektem robót (WPP) dotyczącym budowy budynków i budowli. Przed rozpoczęciem prac wykończeniowych należy wykonać następujące prace:
wykańczane pomieszczenia są chronione przed opadami atmosferycznymi;
wykonano hydroizolację, izolację cieplną i akustyczną oraz wylewki wyrównujące;
zapieczętowany szwy między blokami i panelami;
połączenia bloczków okiennych, drzwiowych i balkonowych są uszczelnione i izolowane;
przeszklone otwory świetlne;
zainstalowano produkty wbudowane, przetestowano systemy zaopatrzenia w ciepło i wodę oraz systemy grzewcze.
Tynkowanie oraz okładziny (wg projektu) powierzchni w miejscach montażu wyrobów wbudowanych instalacji sanitarnych i technicznych należy zakończyć przed przystąpieniem do ich montażu.
3.4. Przed wykończeniem fasad należy dodatkowo wykonać następujące prace:
hydroizolacja zewnętrzna i pokrycie dachowe wraz z detalami i połączeniami; montaż wszystkich konstrukcji podłogowych na balkonach;
montaż i mocowanie wszelkich malowideł metalowych wokół obrzeży detali architektonicznych na elewacji budynku;
montaż wszystkich elementów mocujących rury spustowe (wg projektu).
3.5. Prace antykorozyjne należy wykonywać zgodnie z wymaganiami SNiP 3.04.03-85 „Ochrona konstrukcji budowlanych i konstrukcji przed korozją”.
3.6. Przygotowując i przygotowując masy wykończeniowe i antykorozyjne, należy przestrzegać wymagań tabeli. 8.
Tabela 8
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Roztwory tynkarskie muszą przejść bez pozostałości przez siatkę o rozmiarach komórek, mm: na spray i podkład - 3 dla powłok wierzchnich i jednowarstwowych - 1,5 |
Pomiarowe, okresowe, 3-4 razy na zmianę, dziennik pracy |
|
Mobilność rozwiązania - 5 |
To samo dla każdej partii |
|
Rozwarstwienie - nie więcej niż 15% |
To samo w warunkach laboratoryjnych 3-4 razy na zmianę |
|
Zdolność zatrzymywania wody - co najmniej 90% |
||
Siła przyczepności, MPa, nie mniej niż: do prac wewnętrznych - 0,1 do pracy na zewnątrz - 0,4 |
To samo, co najmniej 3 pomiary na 50-70 m2 powierzchni powłoki |
|
Rozmiar kruszywa do dekoracyjnego wykończenia wnętrz i fasad budynków, mm: na klejącej warstwie granitu, marmuru, łupków, wiórów ceramicznych, szklanych i plastikowych oraz piasku grubego - 2 cementowo-wapienne, wapienno-piaskowe i kompozycje cementowe z piaskiem: kwarc - 0,5 marmur - 0,25 |
To samo, co najmniej 5 pomiarów na partię na zmianę |
|
Mieszanki terenowe z drobnym kruszywem: ze średnim wypełniaczem: mika - 2,5 z kruszywem grubym: |
|
|
Szkło musi dotrzeć na miejsce bez pęknięć, przycięte na wymiar, wraz z uszczelkami, masami uszczelniającymi i elementami mocującymi. |
Według projektu zgodnie ze standardami i specyfikacjami |
Inspekcja techniczna |
Szpachlówki: czas schnięcia - nie więcej niż 24 godziny siła przyczepności, MPa: po 24 godzinach nie mniej niż 0,1 po 72 godzinach nie mniej niż 0,2 żywotność - co najmniej 20 minut |
Pomiar, okresowy, minimum 5 pomiarów na 50 - 70 m2 powierzchni powłoki, dziennik prac Kontrola techniczna, co najmniej trzy szpachlówki próbne na partię, dziennik prac |
|
Po wyschnięciu szpachlówka powinna być gładka, bez pęcherzy, pęknięć i wtrąceń mechanicznych |
||
Materiały malarskie i tapetowe |
Według projektu zgodnie ze standardami i specyfikacjami |
Ten sam dziennik pracy, co najmniej trzy razy na partię |
PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI
3.7. Niedopuszczalne jest wykonywanie powłok wykończeniowych i ochronnych na podłożach posiadających rdzę, wykwity, tłuste i bitumiczne plamy. Niedopuszczalne jest również wykonywanie tapet na powierzchniach, które nie zostały wybielone.
3.8. Odpylenie powierzchni należy przeprowadzić przed nałożeniem każdej warstwy gruntów, klejenia, tynkowania, mas malarskich i ochronnych, powłok i szpachlówek szklanych.
3.9. Wytrzymałość podstaw musi być nie mniejsza niż wytrzymałość powłoki wykończeniowej i odpowiadać projektowi.
3.10. Wystające detale architektoniczne, miejsca styku z konstrukcjami drewnianymi, kamiennymi, ceglanymi i betonowymi należy otynkować na metalowej siatce lub tkanym drucie przymocowanym do powierzchni podłoża; powierzchnie drewniane - na płytach gontowych.
3.11. Wewnętrzne powierzchnie ścian kamiennych i ceglanych wznoszonych metodą zamrażania należy otynkować po rozmrożeniu muru od wewnątrz do co najmniej połowy grubości muru.
3.12. Podczas malowania i tapetowania jakość przygotowanego podłoża musi spełniać następujące wymagania:
powierzchnie przy malowaniu olejem, klejem, na bazie wody kompozycje i tapetowanie powinny być gładkie, bez szorstkości;
pęknięcia powierzchniowe są otwierane, zagruntowane, wypełniane szpachlą na głębokość co najmniej 2 mm i przeszlifowane;
muszle i nierówności są zagruntowane, szpachlowane i wygładzone;
usunięto peelingi, zacieki zaprawy, ślady obróbki zacieraczką;
spoiny pomiędzy arkuszami suchego tynku gipsowego a powierzchniami do nich przyległymi zagruntować, szpachlować, przeszlifować na równo z powierzchnią lub zabezpieczyć rustykalnym (zgodnie z projektem), a przy tapetowaniu dodatkowo oklejać paskami papieru, gazą itp.;
Po pokryciu powierzchni tapetami zakończono malowanie sufitów i zakończono pozostałe prace malarskie.
Podłoża przygotowane do malowania, klejenia tapetami syntetycznymi na bazie papieru i tkaniny oraz z fabrycznie nałożoną kompozycją klejową muszą spełniać wymagania tabeli. 9. Powierzchnie wszystkich elementów mocujących znajdujących się pod tekturą, papierem lub bezpośrednio pod tapetą należy wstępnie pokryć środkiem antykorozyjnym.
Tabela 9
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Powierzchnie otynkowane odchyłki od pionu (mm na 1 m), mm: z prostym tynkiem - 3 to samo, ulepszone - 2 ta sama, wysoka jakość - 1 nierówne powierzchnie o gładkim zarysie (na 4 m2): z prostym tynkiem - nie więcej niż 3, głębokość (wysokość) do 5 mm to samo, ulepszone - nie więcej niż 2, głębokość (wysokość) do 3 mm ta sama, wysoka jakość - nie więcej niż 2, głębokość (wysokość) do 2 mm Odchylenia poziome (mm na 1 m) nie powinny przekraczać, mm: z prostym tynkiem - 3 to samo, ulepszone - 2 ta sama, wysoka jakość - 1 |
Nie więcej niż 15 mm na wysokość pomieszczenia To samo, nie więcej niż 10 mm To samo, nie więcej niż 5 mm |
Dokonanie co najmniej 5 pomiarów kontrolnym prętem dwumetrowym na 50-70 m 2 powierzchni lub na wydzielonym obszarze o mniejszej powierzchni w miejscach identyfikowanych ciągłą kontrolą wzrokową (w przypadku wyrobów formowanych – min. 5 na 35-40 m i po trzy na element), dziennik pracy |
Odchylenia skosów okien i drzwi, pilastrów, filarów, łusek itp. od pionu (mm na 1 m) nie powinna przekraczać, mm: z prostym tynkiem - 4 to samo, ulepszone - 2 ta sama, wysoka jakość - 1 |
Do 10 mm na cały element To samo, do 5 mm To samo, do 3 mm |
To samo, z wyjątkiem wymiarów (3 na 1 mm) |
Odchylenia promienia powierzchni zakrzywionych, sprawdzone za pomocą wzoru, od wartości obliczeniowej (dla całego elementu) nie powinny przekraczać, mm: z prostym tynkiem - 10 to samo, ulepszone - 7 ta sama wysoka jakość - 5 Odchylenia szerokości nachylenia od projektu nie powinny przekraczać, mm: z prostym tynkiem - 5 to samo, ulepszone - 3 ta sama, wysoka jakość - 2 |
Dokonanie co najmniej 5 pomiarów kontrolnym prętem dwumetrowym na 50 – 70 m 2 powierzchni lub na wydzielonym obszarze o mniejszej powierzchni w miejscach identyfikowanych ciągłą kontrolą wzrokową (w przypadku wyrobów formowanych – min. 5 na 35-40 m i trzy na element) z wyjątkiem pomiarów (3 na 1 mm), dziennik pracy |
|
Odchylenia prętów od linii prostej w granicach kątów przecięcia prętów ze stężeniem nie powinny przekraczać, mm: z prostym tynkiem - 6 to samo, ulepszone - 3 ta sama, wysoka jakość - 2 |
||
Powierzchnie prefabrykowanych płyt i paneli muszą spełniać wymagania norm i specyfikacji odpowiednich produktów |
||
Dopuszczalna wilgotność: powierzchnie ceglane i kamienne przy tynkowaniu, powierzchnie betonowe, otynkowane lub szpachlowane przy tapetowaniu i przy malowaniu masami malarskimi, z wyjątkiem cementu i wapna to samo przy malowaniu mieszankami cementu i wapna powierzchnie drewniane do malowania |
Nie więcej niż 8% Dopóki na powierzchni nie pojawi się wilgoć w postaci kropelek cieczy Nie więcej niż 12% |
Pomiar, co najmniej 3 pomiary na 10 m 2 powierzchni |
Podczas instalowania powłok malarskich powierzchnia podłoża musi być gładka, bez szorstkości; lokalne nierówności o wysokości (głębokości) do 1 mm - nie więcej niż 2 na powierzchni 4 m 2 powierzchni powłoki |
3.13. Podczas pokrywania powierzchni jakość przygotowanych podkładów musi spełniać następujące wymagania:
ściany muszą mieć obciążenie co najmniej 65% obciążenia obliczeniowego dla okładzin wewnętrznych i 80% dla okładzin zewnętrznych ich powierzchni, z wyjątkiem ścian, których okładziny są wykonywane jednocześnie z murem;
powierzchnie betonowe oraz powierzchnie ścian ceglanych i kamiennych ułożonych z całkowicie wypełnionymi spoinami muszą posiadać wcięcie;
powierzchnie ścian układanych w zagłębieniach należy przygotować bez nacinania i wypełniania spoin zaprawą;
Przed pokryciem wszelkie powierzchnie należy oczyścić, spłukać i zwilżyć do matowego połysku przed nałożeniem warstwy klejącej z roztworem i innymi wodnymi związkami;
Przed ułożeniem płytek w lokalu należy pomalować sufity oraz płaszczyznę ścian nad powierzchnią, na której będą układane płytki. Przed pokryciem ścian arkuszami i panelami z wykończeniem frontowym należy również ułożyć ukryte okablowanie.
3.14. Przygotowując okładziny i inne rodzaje powierzchni podczas prac wykończeniowych należy spełnić wymagania tabeli 1. 9.
PRODUKCJA PRAC TYNKARSKO-KONKINGOWYCH
3.15. Na tynkowanieściany ceglane w temperaturze otoczenia 23°C i wyższej, przed nałożeniem zaprawy powierzchnię należy zwilżyć.
3.16. Wzdłuż latarni należy wykonać ulepszony i wysokiej jakości tynk, którego grubość powinna być równa grubości tynku bez warstwy wierzchniej.
3.17. Przy układaniu powłok jednowarstwowych powierzchnię należy wypoziomować bezpośrednio po nałożeniu zaprawy, w przypadku stosowania pacy po jej związaniu.
3.18. Przy wykonywaniu tynku wielowarstwowego każdą warstwę należy nakładać po związaniu poprzedniej (warstwę kryjącą - po związaniu zaprawy). Wyrównanie gruntu należy wykonać zanim zaprawa zacznie wiązać.
3.19. Arkusze tynku gipsowego należy przykleić do powierzchni ścian ceglanych kompozycjami odpowiadającymi projektowi, ułożonymi w formie znaków o wymiarach 80x80 mm na powierzchni co najmniej 10% wzdłuż sufitu, podłogi, narożników pionu płaszczyzną co 120-150 mm, w odstępach między nimi w odległości nie większej niż 400 mm, wzdłuż pionowych krawędzi - w ciągłym pasie. Arkusze należy mocować do podstaw drewnianych za pomocą gwoździ z szerokimi główkami.
3.20. Montaż listew gipsowych należy wykonywać po związaniu i wyschnięciu podłoża z zapraw tynkarskich. Detale architektoniczne na elewacji należy przymocować do zbrojenia wbudowanego w konstrukcję ściany, która została wcześniej zabezpieczona przed korozją.
3.21. Podczas wykonywania prac tynkarskich należy przestrzegać wymagań tab. 10.
Tabela 10
Wymagania techniczne |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Dopuszczalna grubość tynku jednowarstwowego, mm: przy stosowaniu wszystkich rodzajów roztworów z wyjątkiem gipsu - do 20, z roztworów gipsowych - do 15 |
|
Dopuszczalna grubość każdej warstwy przy montażu tynków wielowarstwowych bez dodatków polimerowych, mm: spray na powierzchnie kamienne, ceglane, betonowe - do 5 natrysk na powierzchnie drewniane (uwzględniając grubość gontów) - do 9 gleba z zapraw cementowych - do 5 gleba z wapna, roztworów wapienno-gipsowych - do 7 warstwa kryjąca tynku - do 2 warstwa kryjąca wykończenia dekoracyjnego - do 7 |
Pomiar, co najmniej 5 pomiarów na 70-100 m 2 powierzchni powłoki lub w jednym pomieszczeniu o mniejszej powierzchni w miejscach identyfikowanych na podstawie ciągłej kontroli wzrokowej, dziennik prac |
PRODUKCJA PRAC MALARSKICH
3.22. Prace malarskie na elewacjach należy wykonywać chroniąc nałożone kompozycje (do całkowitego wyschnięcia) przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.
3.2 3. Podczas wykonywania prac malarskich ciągłe wypełnianie powierzchni należy wykonywać wyłącznie malowaniem wysokiej jakości, a farbą ulepszoną - na metalu i drewnie.
3.24. Szpachlówkę wykonaną z mas niskoskurczowych z dodatkami polimerowymi należy natychmiast po nałożeniu wypoziomować poprzez przeszlifowanie poszczególnych powierzchni; Przy stosowaniu innych rodzajów szpachli powierzchnię szpachli należy po wyschnięciu przeszlifować.
3,25. Powierzchnie należy zagruntować przed malowaniem masami malarskimi, z wyjątkiem krzemoorganiczny. Podkład należy nakładać ciągłą, jednolitą warstwą, bez szczelin i przerw. Wyschnięty podkład powinien mocno przylegać do podłoża, nie odklejać się pod wpływem rozciągania, a na przymocowanym do niego tamponie nie powinien pozostać żaden ślad spoiwa. Malowanie należy wykonywać po wyschnięciu podkładu.
3.2 6. Masy malarskie należy nakładać także w postaci ciągłej warstwy. Nakładanie każdej kompozycji farb należy rozpocząć po całkowitym wyschnięciu poprzedniej. Wygładzenie lub przycięcie kompozycji malarskiej należy wykonać wg świeżo nałożony skład farby.
33,7. Podczas malowania podłóg z desek każdą warstwę, za wyjątkiem ostatniej, należy przeszlifować do momentu usunięcia połysku.
3.28. Podczas wykonywania prac malarskich należy przestrzegać wymagań tab. jedenaście.
Tabela 11
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Dopuszczalna grubość warstw powłoki malarskiej: kit - 0,5 mm powłoka malarska - co najmniej 25 mikronów |
Pomiar, minimum 5 pomiarów na 50-70 m2 powierzchni powłoki lub w jednym mniejszym pomieszczeniu, po całkowitym oględzinach, protokół prac |
|
Powierzchnia każdej warstwy powłoki malarskiej ulepszonego i wysokiej jakości malowania wnętrz związkami bezwodnymi musi być gładka, bez zacieków farby, nie mieć postrzępionej struktury itp. |
To samo na 70-100 m 2 powierzchni powłoki (przy oświetleniu lampą elektryczną z odbłyśnikiem o wąskiej szczelinie wiązka światła skierowana równolegle do pomalowanej powierzchni nie powinna tworzyć plam cieniowych) |
PRODUKCJA DEKORACYJNYCH PRAC WYKOŃCZENIOWYCH
3.29. Podczas dekoracyjnego wykończenia kompozycjami z wypełniaczami powierzchnia podłoża musi być niewygładzona; Szpachlowanie i szlifowanie chropowatych powierzchni jest niedozwolone.
3.30. Przy wykańczaniu powierzchni pastami dekoracyjnymi i kompozycjami terrazytowymi każdą warstwę wielowarstwowych powłok dekoracyjnych należy wykonać po stwardnieniu poprzedniej, bez szlifowania powierzchni czołowej.
3.31. Przy wykonywaniu na tynku gładzi z past dekoracyjnych zamiast warstwy kryjącej prace należy wykonywać zgodnie z zasadami wykonywania warstwy kryjącej z wypraw tynkarskich.
3.32. Wykończenie dekoracyjne kompozycjami terrazytowymi należy wykonać w jednej warstwie, zgodnie z wymogami dotyczącymi montażu jednowarstwowych powłok tynkarskich.
3.33. Przy wykańczaniu powierzchni wiórami dekoracyjnymi należy nakładać go na mokrą warstwę kleju. Nałożony okruchy muszą charakteryzować się silną (co najmniej 0,8 MPa) przyczepnością do podłoża i tworzyć ciągłą, pozbawioną szczelin powłokę, ściśle przylegającą do siebie okruszki.
Przed zastosowaniem hydrofobowy składu, powierzchnię należy oczyścić sprężonym powietrzem.
3,34. Podczas instalowania dekoracyjnych powłok wykończeniowych należy przestrzegać wymagań tabeli. 12.
Tabela 12
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Ilość wiórków dekoracyjnych osadzonych w warstwie kleju powinna wynosić 2/3 jej wielkości |
Pomiar, min. 5 pomiarów na 50-70 m 2 powierzchni w miejscach identyfikowanych na podstawie ciągłej kontroli wzrokowej, dziennik prac |
|
Przyczepność wiórów dekoracyjnych do podłoża musi wynosić co najmniej 0,3 MPa |
To samo, co najmniej 5 pomiarów na 70-100 m 2 dziennika pracy |
|
Dopuszczalna grubość powłoki dekoracyjnej, mm: użycie okruchów na warstwie kleju - do 7 przy użyciu past (do tynku) - do 5 przy użyciu związków terrazytowych - do 12 |
To samo, co najmniej 5 pomiarów na każde 30-50 m2 powierzchni powłoki |
3.35. Podczas gruntowania powierzchni pod tapetą kompozycję klejową należy nałożyć ciągłą, jednolitą warstwą, bez szczelin i zacieków, i pozostawić do momentu rozpoczęcia zgęstnienia. Dodatkową warstwę kleju należy nałożyć na obwodzie otworów okiennych i drzwiowych, wzdłuż konturu oraz w narożach wykańczanej powierzchni w pasie o szerokości 75-80 mm w momencie rozpoczęcia zagęszczania warstwy bazowej.
3,36. Przy klejeniu podstaw papierem w oddzielnych paskach lub arkuszach odległość między nimi powinna wynosić 10-12 mm.
3,37. Przyklejanie paneli tapet papierowych należy wykonywać po ich spęcznieniu i zaimpregnowaniu klejem.
3,38. Tapety o gramaturze do 100 g/m2 należy kleić na zakładkę, 100-120 g/m2 lub więcej – tyłem do siebie.
3,39. Łącząc panele na zakład, oklejanie powierzchni tapetą należy wykonywać w kierunku od otworów świetlnych, nie wykonując łączeń pionowych rzędów paneli na przecięciach płaszczyzn.
3.40. Podczas klejenia powierzchni tapetą syntetyczną na bazie papieru lub tkaniny narożniki ścian należy pokryć całym panelem. Plamy po kleju znajdujące się na ich powierzchni należy natychmiast usunąć.
Podczas klejenia pionowe krawędzie sąsiadujących paneli Textvinite i folii tkaninowych powinny zachodzić na szerokość poprzedniego panelu z zakładką 3-4 mm. Przycięcie zachodzących na siebie krawędzi należy wykonać po całkowitym wyschnięciu warstwy kleju, a po usunięciu krawędzi dodatkowo nałożyć klej w miejscach sklejania krawędzi sąsiadujących paneli.
3.41. Podczas klejenia tapety runowej panele należy podczas klejenia wygładzić w jednym kierunku.
3,42. Przy pokrywaniu powierzchni tapetami niedopuszczalne jest powstawanie pęcherzyków powietrza, plam i innych zanieczyszczeń, a także dodatkowe przyleganie i łuszczenie się.
3,43. Podczas tapetowania pomieszczenie należy chronić przed przeciągami i bezpośrednim działaniem promieni słonecznych do czasu całkowitego wyschnięcia tapety i zapewnienia stałego reżimu wilgotności. Temperatura powietrza podczas suszenia wklejonej tapety nie powinna przekraczać 23°C.
PRODUKCJA SZKŁA
3,44. Prace szklarskie należy wykonywać w dodatniej temperaturze otoczenia. Szkliwienie przy ujemnych temperaturach powietrza dopuszczalne jest tylko w przypadku braku możliwości usunięcia wiązań, przy użyciu szpachli podgrzanej do temperatury co najmniej 20°C.
3,46. W przypadku szklenia ram metalowych i żelbetowych, montaż metalowych listew przyszybowych należy wykonać po ułożeniu uszczelek gumowych we wrębie.
3,46. Mocowanie szkła w ramach drewnianych należy wykonać za pomocą listew przyszybowych lub kołków i wypełnić fałdy łączenia szpachlą. Szkło powinno zachodzić na fałdy oprawy nie więcej niż na 3/4 szerokości. Szpachlówkę należy nakładać równą, ciągłą warstwą, bez przerw, aż do całkowitego uszczelnienia fałdu wiążącego.
3,47. Łączenie szkła, a także montaż szkła z wadami (pęknięcia, odpryski większe niż 10 mm, trwałe plamy, wtrącenia obce) przy oszkleniu budynków mieszkalnych oraz obiektów kulturalnych i użyteczności publicznej jest niedopuszczalne.
3,48. Mocowanie szkła uviolowego, matowego, matowego, zbrojonego, kolorowego i hartowanego w otworach okiennych i drzwiowych należy wykonywać analogicznie jak szkła płaskiego, w zależności od materiału spoiwa.
3,49. Montaż pustaków szklanych na zaprawie należy wykonywać przy zachowaniu ściśle stałych spoin poziomych i pionowych o stałej szerokości zgodnej z projektem.
3,50. Montaż paneli szklanych i montaż ich ram należy wykonać zgodnie z projektem.
PRODUKCJA PRAC OKŁADZINOWYCH
3,51. Okładziny powierzchniowe należy wykonać zgodnie z PPR zgodnie z projektem. Połączenie pola okładzinowego z podstawą należy wykonać:
przy zastosowaniu płyt i bloczków licowych o powierzchni powyżej 400 cm2 i grubości powyżej 10 mm – poprzez przymocowanie do podłoża i wypełnienie zaprawą przestrzeni pomiędzy okładziną a powierzchnią ściany (zatoki) lub bez wypełniania zatoki zaprawą po usunięciu okładziny ze ściany;
przy stosowaniu płyt i bloków o powierzchni 400 cm 2 lub mniejszej i grubości nie większej niż 10 mm, a także przy licowaniu poziomych i nachylonych (nie więcej niż 45%) powierzchni płytami dowolnej wielkości - na zaprawie lub mastyksu (w zgodnie z projektem) bez dodatkowego mocowania do podłoża;
w przypadku licowania z osadzonymi płytami i cegłami licowymi jednocześnie z układaniem ścian - na zaprawie murarskiej.
3,52. Okładziny ścian, kolumn, pilastrów wnętrz należy wykonać przed montażem wykładziny.
3,53. Elementy okładzinowe na klejącej warstwie zaprawy i masy uszczelniającej należy montować w poziomych rzędach od dołu do góry, licząc od narożnika pola okładzinowego.
3,54. Roztwór masy uszczelniającej i kleju należy nałożyć przed przyklejeniem płytek równomierną, pozbawioną smug warstwą. Płytki małoformatowe na masach lub zaprawach z opóźniaczami należy układać po ich nałożeniu na całej powierzchni przeznaczonej do układania w jednej płaszczyźnie, gdy masy uszczelniające i zaprawy z opóźniaczami zgęstnieją.
3,55. Wykończenie terenu oraz całej powierzchni wnętrza i elewacji produktami elewacyjnymi o różnych kolorach, fakturach, fakturach i rozmiarach należy wykonać z doborem całego wzoru pola okładzinowego zgodnie z projektem.
3,56. W przypadku stosowania kamienia naturalnego i sztucznego o fakturze polerowanej i polerowanej elementy okładziny należy zgrać na sucho, wyrównując krawędzie sąsiadujących płyt wybranych zgodnie z projektem z mocowaniem zgodnie z projektem. Szwy płyt należy wypełnić mastyksem po wypełnieniu zatok zaprawą i jej stwardnieniu.
3,57. Płyty o strukturze polerowanej, punktowej, wyboistej i żłobkowanej oraz z reliefem typu „skalnego” należy montować na zaprawę, spoiny pionowe należy wypełnić zaprawą na głębokość 15 - 20 mm lub masą uszczelniającą po nałożeniu kleju roztwór warstwowy stwardniał.
3,58. Szwy okładziny muszą być gładkie i mieć tę samą szerokość. W przypadku okładzin ścian wznoszonych metodą zamrażania, wypełnienie spoin okładziny z wtopionych płyt ceramicznych należy wykonać po rozmrożeniu i stwardnieniu zaprawy murarskiej przy obciążeniu ścian co najmniej 80% obciążenia obliczeniowego.
3,59. Wypełnienie zatok zaprawą należy wykonać po zamontowaniu stałego lub tymczasowego mocowania pola okładzinowego. Roztwór należy wylewać warstwami poziomymi, pozostawiając po wylaniu ostatniej warstwy zaprawy odstęp 5 cm od wierzchu okładziny.
Roztwór wlany do zatok należy chronić przed utratą wilgoci podczas przerw w zabiegu dłuższych niż 18 godzin. Przed dalszą pracą niewypełnioną część zatoki należy oczyścić z kurzu sprężonym powietrzem.
3,6 0. Po okładzinach powierzchnie płyt i wyrobów należy natychmiast oczyścić z osadów zaprawy i mastyksu, w tym przypadku: powierzchnie płyt i wyrobów glazurowanych, polerowanych i polerowanych myje się gorącą wodą i poleruje, punktowo, wyboisto, powierzchnie ryflowane i „skalne”, poddane obróbce 10% roztworem kwasu solnego i parą wodną przy użyciu piaskarki.
3.61. Powierzchnie powstałe po cięciu płyt ze skał miękkich (wapień, tuf itp.), a także krawędzie płyt wystające o więcej niż 1,5 mm o powierzchniach polerowanych, szlifowanych, żłobkowanych i punktowanych należy odpowiednio przeszlifować, dopolerować lub ociosać w celu uzyskania wyraźny kontur krawędzi płyt.
3,62. Podczas wykonywania prac okładzinowych należy przestrzegać wymagań tabeli. 13.
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Grubość warstwy kleju, mm: z rozwiązania - 7 z mastyksu - 1 |
||
Powierzchnia wyłożona odchyłki od pionu (mm na 1 m długości), mm: lustrzane, polerowane - nie więcej niż 2 polerowane, kropkowane, wyboiste, rowkowane - nie więcej niż 3 wyroby ceramiczne, szklano-ceramiczne i inne wyroby okładzinowe zewnętrzne - 2 wewnętrzny - 1,5 odchylenia w położeniu szwów od pionu i poziomu (mm na 1 m długości) w okładzinie, mm: lustro, polerowane - do 1,5 polerowane, kropkowane, wyboiste, ryflowane - do 3 tekstury typu „rock” - do 3 wyroby ceramiczne, szklano-ceramiczne i inne wyroby okładzinowe: zewnętrzne - do 2 wewnętrzne - do 1,5 |
Nie więcej niż 4 na piętrze Nie więcej niż 8 na piętrze Nie więcej niż 5 na piętro Nie więcej niż 4 na piętrze |
To samo, co najmniej 5 pomiarów na 50-70 m 2 powierzchni |
Dopuszczalne rozbieżności profili na połączeniach detali architektonicznych i szwach, mm: lustro, polerowane - do 0,5 polerowane, kropkowane, wyboiste, rowkowane - do 1 tekstury typu „rock” - do 2 na świeżym powietrzu - do 4 wewnętrzne – do 3 |
Pomiar, minimum 5 pomiarów na 70-100 m2 powierzchni lub na wydzielonym obszarze o mniejszej powierzchni w miejscach identyfikowanych na podstawie ciągłej kontroli wzrokowej, dziennik pracy |
|
Nierówność płaszczyzny (przy kontroli za pomocą dwumetrowego pręta), mm: lustrzane, polerowane - do 2 polerowane, kropkowane, wyboiste, ryflowane - do 4 wyroby ceramiczne, szklano-ceramiczne i inne wyroby okładzinowe: zewnętrzne - do 3 wewnętrzne - do 2 |
||
Odchylenia w szerokości szwu okładzinowego: lustrzane, polerowane granity i sztuczne marmury kamienne polerowane, kropkowane, wyboiste, rowkowane tekstury typu „rock”. wyroby ceramiczne, szklano-ceramiczne i inne (okładziny wewnętrzne i zewnętrzne) |
|
MONTAŻ SUFITÓW PODWIESZONYCH, PANELÓW I PŁYT Z WYKOŃCZENIEM FRONTU WE WNĘTRZACH BUDYNKÓW
3,63. Montaż sufitów podwieszanych należy wykonać po zamontowaniu i zamocowaniu wszystkich elementów ramy (zgodnie z projektem), sprawdzeniu poziomości jej płaszczyzny i zgodności z oznaczeniami.
3,64. Montaż płyt, paneli ściennych i elementów sufitów podwieszanych należy wykonywać po zaznaczeniu powierzchni i rozpoczynać od narożnika kładzionej płaszczyzny. Niedopuszczalne jest poziome łączenie arkuszy (paneli) nieprzewidzianych w projekcie.
3,65. Płaszczyzna powierzchni wyłożonej panelami i płytami musi być gładka, bez zagięć na złączach, sztywna, bez wibracji płyt i blach oraz odrywania się od powierzchni (przy klejeniu).
3,66. Przy montażu sufitów podwieszanych, paneli i płyt z wykończeniem frontowym we wnętrzach budynków należy spełnić wymagania tabeli 1. 14.
Tabela 14
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Gotowa okładzina: maksymalne wartości występów pomiędzy płytami i panelami oraz listew (sufity podwieszane) - 2 mm |
Pomiar, co najmniej 5 pomiarów na 50-70 m 2 powierzchni lub poszczególne obszary o mniejszej powierzchni, identyfikowane na podstawie ciągłej kontroli wzrokowej, dziennika pracy |
|
Odchylenie płaszczyzny całego pola wykończeniowego po przekątnej, w pionie i poziomie (od projektu) o 1 m - 1,5 mm |
7 na całej powierzchni |
|
Odchylenie kierunku połączenia elementów okładzin ściennych od pionu (mm na 1 m) - 1 mm |
WYMAGANIA DLA GOTOWYCH POWŁOK WYKOŃCZENIOWYCH
3,67. Wymagania dotyczące gotowych powłok wykończeniowych podano w tabeli. 15.
Tabela 15
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Przyczepność powłok z mas gipsowych i arkuszy suchego tynku gipsowego, MPa: wewnętrzne powierzchnie otynkowane - nie mniej niż 0,1 powierzchnie zewnętrzne otynkowane - 0,4 |
||
Nierówności otynkowanej powierzchni powinny wykazywać odchyłki i nierówności nie większe niż podane w tabeli. 9 (w przypadku tynków wykonanych z suchego tynku gipsowego wskaźniki muszą odpowiadać tynkowi wysokiej jakości) |
||
Tynki wykonane z arkuszy suchego tynku gipsowego nie powinny być chwiejne, przy lekkim uderzaniu drewnianym młotkiem nie powinny pojawiać się pęknięcia na spoinach; Zwisanie w stawach jest dozwolone nie więcej niż 1 mm |
||
Listwy Odchylenia poziome i pionowe na 1 m długości części - nie więcej niż 1 mm Przesunięcie osi oddzielnie umieszczonych dużych części od określonego położenia nie powinno przekraczać 10 mm Uszczelnione połączenia nie powinny być zauważalne, a części zamkniętego reliefu powinny znajdować się w tej samej płaszczyźnie; projekt (profil) produktów reliefowych musi być jasny; na powierzchni części nie powinno być żadnych wgłębień, załamań, pęknięć ani zapadającej się zaprawy |
Pomiar, minimum 5 pomiarów na 50-70 m 2 powierzchni powłoki lub na powierzchni poszczególnych obszarów identyfikowanych ciągłym oględzinami, świadectwo odbioru |
|
Akceptacja powłok wykończeniowych musi nastąpić po wyschnięciu farb wodorozcieńczalnych i utworzeniu się mocnej powłoki na powierzchniach pomalowanych bezwodnymi kompozycjami. Po wyschnięciu wodnych kompozycji powierzchnie muszą mieć jednolity kolor, bez pasów, plam, smug, odprysków i przetarć (kredowania) powierzchni. Lokalne poprawki wyróżniające się na tle ogólnym (poza zwykłym malowaniem) nie powinny być zauważalne w odległości 3 m od powierzchni |
Przegląd techniczny, świadectwo odbioru |
|
Powierzchnie malowane bezwodnymi masami malarskimi muszą mieć jednolitą błyszczącą lub matową powierzchnię. Niedopuszczalne jest prześwitywanie przez leżące poniżej warstwy farby, odpryski, plamy, zmarszczki, zacieki, widoczne ziarna farby, zlepki folii na powierzchni, ślady pędzla i wałka, nierówności, odciski zaschniętej farby na dołączonym waciku. |
||
Powierzchnie malowane lakierami muszą mieć wykończenie błyszczące, bez pęknięć, widocznych zgrubień i śladów lakieru (po wyschnięciu) na dołączonym waciku |
||
W miejscach styku powierzchni pomalowanych na różne kolory krzywizna linii, wysokiej jakości malowanie (dla innych typów) w niektórych obszarach nie powinna przekraczać, mm: do prostego malowania - 5 dla lepszego wybarwienia - 2 zakrzywienie linii podziału i malowanie powierzchni przy zastosowaniu różnych kolorów - 1 (na 1 m powierzchni) |
Przegląd techniczny, świadectwo odbioru |
|
Podczas tapetowania powierzchni należy wykonać następujące czynności: z krawędziami nakładających się paneli skierowanymi w stronę jasnych otworów, bez cieni z nich (przy klejeniu z zakładką); z paneli tego samego koloru i odcieni; z precyzyjnym dopasowaniem wzoru na łączeniach. Odchylenia krawędzi nie powinny przekraczać 0,5 mm (nie zauważalne z odległości 3 m); pęcherzyki powietrza, zacieki, opuszczenia, dodatkowe sklejenia i łuszczenia, a w miejscach styku otworów ze skarpami, zniekształcenia, zmarszczki, tapetowanie listew przypodłogowych, listew, gniazd, włączników itp. niedozwolony |
||
Podczas produkcji hut szkła: szpachlówka po utworzeniu na powierzchni twardej powłoki nie powinna posiadać pęknięć i ubytków w stosunku do powierzchni szyby i przylgi; nacięcie szpachli w miejscu styku ze szkłem musi być gładkie i równoległe do krawędzi wrębu, bez wystających elementów mocujących; zewnętrzne fazowania listew przyszybowych muszą ściśle przylegać do zewnętrznej krawędzi fałd, nie mogąc wystawać poza ich granice i nie tworzyć wgłębień; listwy przyszybowe montowane na szpachlę szklaną muszą być trwale połączone ze sobą oraz z fałdą wiążącą; na uszczelkach gumowych - uszczelki muszą ściśle przylegać do szyby i ściśle przylegać do powierzchni fałdy, szyby i listew przyszybowych, nie wystawać ponad krawędź listwy przyszybowej oraz nie posiadać pęknięć i rozdarć; w przypadku stosowania jakichkolwiek elementów mocujących profile gumowe muszą być ściśle dociśnięte do szyby i wrębu przylgi, elementy mocujące muszą odpowiadać konstrukcji i być szczelnie umieszczone we wrębach przylgi |
||
Pustaki szklane montowane na zaprawie muszą mieć gładkie, ściśle pionowe i poziome szwy o tej samej szerokości, wypełnione równo z powierzchniami szyb zespolonych; cała konstrukcja po zamontowaniu okna zespolonego musi być pionowa, z tolerancjami nie przekraczającymi 2 mm na 1 m powierzchni |
10 na całej wysokości |
Przegląd techniczny, świadectwo odbioru |
Powierzchnia szkła i konstrukcji szklanych musi być wolna od pęknięć, wżerów, dziur, bez śladów szpachli, zaprawy, farby, plam tłuszczu itp. |
||
Powierzchnie wyłożone bloczkami, płytami i płytkami z kamienia naturalnego i naturalnego muszą spełniać następujące wymagania: powierzchnie muszą odpowiadać określonym kształtom geometrycznym; odchylenia nie powinny przekraczać podanych w tabeli. 13; materiał współpracujący i uszczelnienie szwów, wymiary i wzory okładziny muszą odpowiadać projektowi; powierzchnie wyłożone monochromatycznymi materiałami sztucznymi muszą mieć jednolity ton, w przypadku kamienia naturalnego - jednolity kolor lub płynne przejście odcieni; przestrzeń pomiędzy ścianą a okładziną musi być całkowicie wypełniona zaprawą; poziome i pionowe szwy okładziny muszą być tego samego rodzaju, jednorzędowe i mieć jednakową szerokość; powierzchnia całej okładziny musi być twarda; wióry w szwach są dozwolone nie więcej niż 0,5 mm; niedopuszczalne są pęknięcia, plamy, zacieki zaprawy, wykwity; elementy wielkoformatowe z kamienia naturalnego należy montować na betonie; elementy mocujące (łączniki) do okładzin narażonych na działanie środowiska agresywnego należy pokryć związkami antykorozyjnymi lub wykonać z metali kolorowych zgodnie z projektem |
Przegląd techniczny, świadectwo odbioru |
|
Wykończenie (okładzina) ścian blachą wykończoną fabrycznie musi spełniać następujące wymagania: Na powierzchni blach i paneli występują pęknięcia, pęcherzyki powietrza, rysy, plamy itp. niedozwolony; mocowanie arkuszy i paneli do podłoża musi być mocne, bez niestabilności (przy lekkim uderzaniu drewnianym młotkiem nie należy obserwować wypaczeń produktów, zniszczenia ich krawędzi i przemieszczenia arkuszy); szwy muszą być jednolite, ściśle poziome i pionowe; urządzenia mocujące i odległość między nimi, a także materiał, wymiary i konstrukcja muszą odpowiadać projektowi; Odchylenia od płaszczyzny, poziomej i pionowej nie powinny przekraczać norm podanych w tabeli. 16 |
Przegląd techniczny, świadectwo odbioru |
|
Notatka. Powłoki antykorozyjne konstrukcji budowlanych i urządzeń technologicznych muszą spełniać wymagania SNiP 3.04.03-85. |
||
KONSTRUKCJA PODŁOGI
OGÓLNE WYMAGANIA
4.1. Przed rozpoczęciem prac przy budowie stropów należy podjąć zgodnie z projektem działania mające na celu stabilizację, zapobieganie falowaniu oraz sztuczne stabilizowanie gruntów, dolnych wód gruntowych, a także przyległych do dylatacji, kanałów, wykopów, drenów, drenów itp. elementy brzegowe powłoki należy uzupełnić przed jej montażem.
4.2. Podstawę gruntu pod podłogami należy zagęścić zgodnie z SNiP 3.02.01-87 „Konstrukcje ziemne, fundamenty i fundamenty”.
Pod fundamentem gruntowym nie wolno umieszczać gleby roślinnej, mułu, torfu, a także gruntów masowych zmieszanych z odpadami budowlanymi.
4.3. Montaż podłóg dopuszcza się przy temperaturze powietrza w pomieszczeniu, mierzonej w okresie zimowym w pobliżu otworów drzwiowych i okiennych na wysokości 0,5 m od poziomu podłogi, a ułożonych elementów podłogi i ułożonych materiałów – nie niższej niż, °C:
15 - podczas instalowania powłok wykonanych z materiałów polimerowych; temperaturę tę należy utrzymać przez 24 godziny po zakończeniu pracy;
10 - przy montażu elementów podłogowych z ksylolitu i mieszanek zawierających płynne szkło; taką temperaturę należy utrzymać do czasu, gdy ułożony materiał uzyska wytrzymałość co najmniej 70% wytrzymałości projektowej;
5 - podczas montażu elementów podłogowych za pomocą mas bitumicznych i ich mieszanek, w tym cementu; taką temperaturę należy utrzymać do czasu, aż materiał uzyska wytrzymałość co najmniej 50% wytrzymałości projektowej;
0 - przy konstruowaniu elementów podłogowych z ziemi, żwiru, żużla, kruszonego kamienia i materiałów kawałkowych bez klejenia do leżącej pod spodem warstwy lub piasku.
4.4. Przed montażem podłóg, których konstrukcja zawiera produkty i materiały na bazie drewna lub jego odpadów, żywic i włókien syntetycznych, powłok ksylolitowych, tynków i innych prac związanych z możliwością zawilgocenia powłok, należy przeprowadzić w pomieszczeniu. Podczas montażu tych podłóg oraz w okresie późniejszym do momentu oddania obiektu do użytku wilgotność względna powietrza w pomieszczeniu nie powinna przekraczać 60%. Przeciągi w pokoju są niedozwolone.
4,5. Podłogi odporne na agresywne środowisko muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami SNiP 3.04.03-85.
4.6. Prace przy montażu podłóg z betonu asfaltowego, żużla i kruszonego kamienia należy wykonywać zgodnie z SNiP 3.06.03-85 (rozdział 7).
4.7. Wymagania dotyczące materiałów i mieszanek na podłogi specjalne (żaroodporne, odporny na promieniowanie, nieiskrzące itp.) muszą być wskazane w projekcie.
4.8. Warstwy podkładowe, wylewki, warstwy łączące (pod płytki ceramiczne, betonowe, mozaikowe i inne) oraz powłoki monolityczne na spoiwie cementowym należy przez 7-10 dni po montażu znajdować się pod warstwą stale wilgotnej wody. zatrzymujące wodę materiał.
4.9. Standardowe stosowanie posadzek ksylolitowych, betonu lub zaprawy cementowej lub kwasoodpornej oraz materiałów kawałkowych układanych na warstwach zaprawy cementowo-piaskowej lub kwasoodpornej (płynnego szkła) dopuszcza się po uzyskaniu przez beton lub zaprawę projektowej wytrzymałości na ściskanie. Ruch pieszy na tych posadzkach może być dopuszczony dopiero po uzyskaniu przez beton pokryć monolitycznych wytrzymałości na ściskanie 5 MPa, a warstwa zaprawy do materiałów kawałkowych – wytrzymałości na ściskanie 2,5 MPa.
PRZYGOTOWANIE ELEMENTÓW PODŁOGI
4.10. Przed nałożeniem na powierzchnię kompozycji gruntujących, warstw klejowych pod powłoki polimerowe do rolek i płytek oraz mas uszczelniających do podłóg stałych (bezszwowych) należy oczyścić powierzchnię z kurzu.
4.11. Warstwę wierzchnią należy zagruntować na całej powierzchni bez szczelin, przed nałożeniem na podłoże mas budowlanych, mastyksów, klejów itp. (na bazie bitumów, smoły, żywic syntetycznych i wodnych dyspersji polimerowych) na znajdujący się pod spodem element o składzie odpowiadającym mieszance materiałowej, mastyks lub klej.
4.12. Nawilżanie warstwy wierzchniej betonowych elementów posadzkowych i cementowo-piaskowy rozwiązanie należy wykonać przed ułożeniem na nich mieszanek budowlanych spoiw cementowo-gipsowych. Nawilżanie prowadzi się aż do końcowego wchłonięcia wody.
BUDOWA BETONOWYCH WARSTW PODSTAWOWYCH
4.13. Przygotowanie, transport i układanie mieszanek betonowych należy wykonywać zgodnie z SNiP 3.03.01-87 „Konstrukcje nośne i otaczające” (rozdział 2).
4.14. Przy wykonywaniu podbudowy betonowej metodą próżniową należy przestrzegać wymagań tabeli 1. 16.
Tabela 16
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Pomiar dziennika pracy na każde 500 m 2 powierzchni |
||
Mobilność mieszanki betonowej - 8-12 cm |
||
Próżnia pompy próżniowej - 0,07-0,08 MPa |
Nie mniej niż 0,06 MPa |
Pomiar dziennika pracy co najmniej cztery razy na zmianę |
Czas odkurzania - 1-1,5 minuty na 1 cm warstwy spodniej |
Taki sam dziennik pracy na każdym odcinku ewakuacyjnym |
URZĄDZENIE KONSTRUKCYJNE
4.15. Wylewki monolityczne z betonu, betonu asfaltowego, zaprawy cementowo-piaskowej oraz wylewki prefabrykowane z włókno drzewne płyty muszą być wykonane zgodnie z zasadami budowy powłok o tej samej nazwie.
4.16. Wylewki gipsowe samopoziomujące i porowato-cementowe należy układać natychmiast do obliczonej grubości określonej w projekcie.
4.17. Podczas montażu jastrychów należy spełnić wymagania tabeli 1. 17.
Tabela 17
Wymagania techniczne |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Wylewki układane na podkładkach lub zasypkach wygłuszających, w miejscach przylegających do ścian i przegród oraz innych konstrukcji, należy układać ze szczeliną o szerokości 20 - 25 mm na całej grubości wylewki i wypełniać podobnym materiałem wygłuszającym: wylewki monolityczne należy izolować od ścian i przegród za pomocą pasków materiałów hydroizolacyjnych |
Techniczne, wszystkie skrzyżowania, dziennik prac |
Końcowe powierzchnie ułożonego odcinka jastrychu monolitycznego, po usunięciu latarni lub listew ograniczających, przed ułożeniem mieszanki w sąsiednim odcinku jastrychu należy zagruntować (patrz punkt 4.11) lub zwilżyć (patrz punkt 4.12), a warstwę roboczą szew należy wygładzić tak, aby był niewidoczny |
|
Wygładzanie powierzchni wylewek monolitycznych należy wykonywać pod powłokami na masach i warstwach klejowych oraz pod ciągłymi (bezszwowymi) powłokami polimerowymi przed związaniem mieszanek |
To samo, cała powierzchnia jastrychu, dziennik pracy |
Uszczelnianie spoin prefabrykowanych jastrychów z płyt pilśniowych należy wykonać na całej długości spoin za pomocą pasków grubego papieru lub taśmy klejącej o szerokości 40 - 60 cm |
Stan techniczny, wszystkie złącza, dziennik prac |
Układanie elementów dodatkowych pomiędzy prefabrykowanymi wylewkami na spoiwach cementowo-gipsowych należy wykonywać ze szczeliną o szerokości 10-15 mm wypełnioną mieszanką zbliżoną do materiału jastrychu. Jeżeli szerokość szczelin pomiędzy prefabrykowanymi płytami jastrychowymi a ścianami lub przegrodami jest mniejsza niż 0,4 m, zaprawę należy ułożyć na ciągłej warstwie dźwiękochłonnej |
Techniczne, wszystkie dopuszczenia, dziennik prac |
URZĄDZENIE IZOLACYJNE DŹWIĘKO
4.18. Materiał dźwiękochłonny luzem (piasek, żużel węglowy itp.) musi być wolny od zanieczyszczeń organicznych. Zabronione jest stosowanie zasypek wykonanych z materiałów pylących.
4.19. Uszczelki należy układać bez klejenia do płyt podłogowych, a płyty i maty należy układać na sucho lub sklejać masami bitumicznymi. Podkładki wygłuszające pod legarami należy ułożyć na całej długości legarów bez przerw. Taśmy dystansowe do wylewek prefabrykowanych o wymiarach „na pomieszczenie” należy układać w ciągłych pasach na obwodzie pomieszczenia w pobliżu ścian i przegród, pod spoinami sąsiadujących płyt, a także wewnątrz obwodu - równolegle do większego boku płyty.
Podczas instalowania izolacji akustycznej należy przestrzegać wymagań tabeli. 18.
Tabela 18
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Rozmiar luzem materiału dźwiękochłonnego wynosi 0,15-10 mm |
Pomiar, co najmniej trzy pomiary na każde 50-70 m2 zasypki, dziennik robót |
|
Wilgotność zasypki z materiału sypkiego pomiędzy legarami |
Nie więcej niż 10% |
|
Szerokość podkładek dźwiękochłonnych, mm: pod logami 100-120; dla jastrychów prefabrykowanych o wielkości „na pomieszczenie” po obwodzie - 200-220, wewnątrz obwodu - 100-120 |
Pomiar, co najmniej trzy pomiary na każde 50 - 70 m2 powierzchni podłogi, dziennik pracy |
|
Odległość osi pasów podkładek wygłuszających na obwodzie prefabrykowanych wylewek w wymiarach „na pomieszczenie” wynosi 0,4 m |
Ten sam, co najmniej trzy pomiary na każdej prefabrykowanej płycie jastrychowej, protokół pracy |
URZĄDZENIE IZOLACYJNE HYDRAULICZNE
4.21. Hydroizolacje kryte przy użyciu bitumów, smoły i mastyksów na ich bazie należy wykonywać zgodnie z pkt. 2 i hydroizolacja polimerowa - zgodnie z SNiP 3.04.03-85.
4.22. Hydroizolację z kruszonego kamienia impregnowanego bitumem należy wykonać zgodnie z SNiP 3.06.03-85.
4.23. Przed położeniem powłok, warstw lub wylewek zawierających cement lub płynne szkło, powierzchnię hydroizolacji bitumicznej należy pokryć gorącą mastyksem bitumicznym z zatopionym w nim suchym grubym piaskiem zgodnie z parametrami podanymi w tabeli. 19.
Tabela 19
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Temperatura masy bitumicznej podczas aplikacji - 160 (C |
Pomiar, każda partia przygotowana do nałożenia masy uszczelniającej, dziennik pracy |
|
Temperatura piasku - 50 (C |
To samo dla każdej porcji piasku przed jego nałożeniem, dziennik pracy |
|
Grubość warstwy masy bitumicznej - 1,0 |
To samo, co najmniej trzy pomiary na każde 50-70 m2 powierzchni hydroizolacyjnej, protokół kontroli pod kątem prac ukrytych |
WYMAGANIA DLA POŚREDNICH ELEMENTÓW PODŁOGI
4.24. Wytrzymałość materiałów twardniejących po ułożeniu nie może być mniejsza niż wytrzymałość obliczeniowa. Dopuszczalne odchyłki przy montażu elementów podłogi pośredniej podano w tabeli. 20.
Tabela 20
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Odstępy pomiędzy dwumetrową listwą kontrolną a badaną powierzchnią elementu podłogowego nie powinny przekraczać mm dla: podstawy gleby - 20 piasek, żwir, żużel, tłuczeń kamienny i warstwy adobe znajdujące się pod warstwami - 15 betonowe warstwy podkładowe pod hydroizolację klejową i powłoki na warstwie gorącej masy uszczelniającej - 5 betonowe warstwy podkładowe pod inne rodzaje powłok - 10 Wylewki pod wykładziny z polioctanu winylu, linoleum, rolki na bazie włókien syntetycznych, parkiety i płyty z polichlorku winylu - 2 wylewki pod okładziny z innych rodzajów płyt, bloków końcowych i cegieł układane na warstwie gorącej masy uszczelniającej, okładzin z betonu cementowo-betonowego na bazie polioctanu winylu oraz do hydroizolacji - 4 wylewki pod inne rodzaje pokryć - 6 |
Pomiar, co najmniej pięć pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni podłogi lub w jednym pomieszczeniu o mniejszej powierzchni, w miejscach zidentyfikowanych na podstawie oględzin, dziennik prac |
|
Odchylenia płaszczyzny elementu od poziomu lub zadanego nachylenia - 0,2 odpowiedniej wielkości pomieszczenia |
Nie więcej niż 50 |
Pomiar, minimum pięć pomiarów równomiernie na każde 50-70 m2 powierzchni podłogi w jednym mniejszym pomieszczeniu, dziennik pracy |
URZĄDZENIE DO POWŁOK MONOLITYCZNYCH
4,25. Monolityczne powłoki mozaikowe i powłoki ze wzmocnioną warstwą wierzchnią, ułożone na betonowych warstwach bazowych, należy wykonywać jednocześnie z tymi ostatnimi, poprzez wtapianie materiałów dekoracyjnych, wzmacniających i innych materiałów sypkich w świeżo ułożoną, ewakuowaną mieszankę betonową.
4.26. Podczas instalowania powłok monolitycznych należy przestrzegać wymagań tabeli. 21.
Tabela 21
Wymagania techniczne |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Maksymalny rozmiar kruszywa i żwiru do powłok betonowych oraz wiórów marmurowych do powłok betonowych mozaikowych, polioctanowo-cementowych, lateksowo-cementowych nie powinien przekraczać 15 mm. Grubość powłoki 0,6 |
Pomiar - podczas przygotowywania mieszanek należy wykonać co najmniej trzy pomiary na partię wypełniacza, protokół pracy |
Kawałki marmuru: do posadzek mozaikowych musi mieć wytrzymałość na ściskanie co najmniej 60 MPa beton polioctanowo-cementowy i beton lateksowo-cementowy nie mniejszy niż 80 MPa |
To samo, co najmniej trzy pomiary na partię wypełniacza, dziennik pracy |
Mieszanki betonowe i mozaikowe nie zawierające plastyfikatorów należy stosować przy opadu stożka 2-4 cm, a mieszanki cementowo-piaskowe o głębokości zanurzenia stożka 4-5 cm Mobilność mieszanek należy zwiększać jedynie poprzez wprowadzenie plastyfikatory |
To samo, jeden pomiar na każde 50-70 m2 pokrycia, dziennik pracy |
Niedozwolone jest cięcie powłok monolitycznych na osobne karty, za wyjątkiem powłok wielobarwnych, gdzie pomiędzy poszczególnymi kartami o różnych kolorach należy zamontować żyły oddzielające. Obróbkę połączeń między sąsiednimi sekcjami jednobarwnej powłoki należy przeprowadzić zgodnie z klauzulą 4.11 lub 4.12 |
|
Sztywne mieszanki należy zagęścić. Zagęszczanie i wygładzanie betonu i zaprawy w miejscach szwów roboczych należy prowadzić do momentu, aż szew stanie się niewidoczny |
Wizualna, cała powierzchnia powłoki monolitycznej, dziennik prac |
Szlifowanie powłok należy przeprowadzić po osiągnięciu przez powłokę wytrzymałości uniemożliwiającej odpryskiwanie kruszywa. Grubość usuniętej warstwy powinna zapewniać całkowite odsłonięcie faktury szpachli dekoracyjnej. Podczas szlifowania obrabianą powierzchnię należy pokryć cienką warstwą wody lub wodnego roztworu środków powierzchniowo czynnych |
Pomiar, co najmniej dziewięć pomiarów równomiernie na każde 50-70 m2 powierzchni powłoki, dziennik pracy |
Impregnację powierzchniową powłok fliatami i masami uszczelniającymi oraz wykańczanie powłok betonowych i cementowo-piaskowych lakierami poliuretanowymi i emaliami epoksydowymi należy przeprowadzić nie wcześniej niż 10 dni po ułożeniu zapraw w temperaturze powietrza w pomieszczeniu nie niższej niż 10 (C. Przed impregnacją powłokę należy wysuszyć i dokładnie oczyścić |
Techniczne, malowanie całej powierzchni, dziennik prac |
BUDOWA POWŁOK Z PŁYTEK (PŁYTEK) I BLOKÓW UNIFIKOWANYCH
4,27. Płyty (płytki) cementowo-betonowy, cementowo-piaskowy, Beton mozaikowy, asfaltobeton, ceramikę, lany kamień, żeliwo, stal, kamień naturalny i bloczki znormalizowane należy układać bezpośrednio po ułożeniu warstwy łączącej z zaprawy, betonu i gorących mas uszczelniających. Osadzanie płyt i bloków w międzywarstwie powinno odbywać się za pomocą wibracji; w miejscach niedostępnych ogrzewanie wibracyjne- ręcznie. Układanie i osadzanie płyt i bloków należy zakończyć przed rozpoczęciem wiązania zaprawy lub stwardnieniem masy uszczelniającej.
4,28. Podstawowe wymagania, jakie należy spełnić przy wykonywaniu pokryć z płyt i bloczków, podano w tabeli. 22.
Tabela 22
Wymagania techniczne |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Przed ułożeniem warstwy zaprawy cementowo-piaskowej płyty porowate (betonowe, cementowo-piaskowe, mozaikowe i ceramiczne) należy zanurzyć w wodzie lub wodnym roztworze środków powierzchniowo czynnych na 15-20 minut |
Techniczny, co najmniej cztery razy na zmianę, dziennik pracy |
Szerokość szwów pomiędzy płytkami i bloczkami nie powinna przekraczać 6 mm przy ręcznym wtapianiu płytek i bloczków w międzywarstwę oraz 3 mm przy wibrowaniu płytek, chyba że w projekcie określono inną szerokość szwów |
Pomiar, minimum pięć pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni powłoki lub w jednym mniejszym pomieszczeniu w miejscach zidentyfikowanych na podstawie oględzin, dziennik prac |
Zaprawę lub beton wystające spomiędzy szwów należy usunąć z powłoki na równi z jej powierzchnią przed stwardnieniem, gorący kit - natychmiast po wystygnięciu, zimny kit - natychmiast po wyschnięciu ze szwów |
Wizualnie, cała powierzchnia powłoki, dziennik prac |
Materiał międzywarstwowy należy nałożyć na tylną stronę płyt żużlowo-ceramicznych z dolną falistą powierzchnią bezpośrednio przed ułożeniem płyt na równi z wystającą fałdą |
Wizualny, co najmniej cztery razy na zmianę, dziennik pracy |
ZASTOSOWANIE POWŁOK DO DREWNA
ORAZ PRODUKTY NA NIM OPARTE
4,29. Legary pod wykładzinami należy układać w poprzek kierunku światła padającego z okien, a w pomieszczeniach o określonym kierunku ruchu ludzi (np. w korytarzach) - prostopadle do ruchu. Legary należy łączyć ciasno obu końcami w dowolnym miejscu pomieszczenia, tak aby złącza sąsiadujących legarów były przesunięte o co najmniej 0,5 m. Pomiędzy legarami a ścianami (przegrodami) należy pozostawić szczelinę o szerokości 20-30 mm.
4.30. W podłogach na stropach powierzchnię legarów należy wypoziomować na warstwie piasku, pod którą znajduje się podkładka wygłuszenie uszczelki lub legary na całej szerokości lub długości. Legary muszą całą dolną powierzchnią, bez szczelin, przylegać do warstwy dźwiękochłonnej, płyt podłogowych lub warstwy wyrównującej piasek. Wbijanie drewnianych klinów lub podkładek pod legary w celu ich wypoziomowania lub opieranie legarów na drewnianych podkładkach jest zabronione.
4.31. Pod legarami, umiejscowionymi na słupkach w podłogach na gruncie, na dwóch warstwach papy należy ułożyć podkładki drewniane, których krawędzie należy uwolnić spod podkładek o 30-40 mm i przymocować do nich gwoździami. Połączenia legarów powinny znajdować się na słupkach.
4.32. W drzwiach sąsiednich pomieszczeń należy zamontować legar poszerzony, wystający poza przegrodę o co najmniej 50 mm z każdej strony.
4.33. Deski podłogowe, deski parkietowe łączone ze sobą bocznymi krawędziami na pióro i wpust oraz deski parkietowe - za pomocą kołków, należy szczelnie zespawać. Zmniejszenie szerokości produktów powłokowych podczas klejenia musi wynosić co najmniej 0,5%.
4,34. Wszystkie deski pokrycia deskowego należy mocować do każdego legara za pomocą gwoździ o długości 2-2,5 razy większej niż grubość pokrycia, a deski parkietowe - za pomocą gwoździ o długości 50-60 mm. Gwoździe należy wbijać ukośnie w lico desek oraz w podstawę dolnego policzka wpustu na krawędziach desek parkietowych i paneli parkietowych z osadzonymi łbami. Zabrania się wbijania gwoździ w powierzchnię czołową desek parkietowych i paneli parkietowych.
4.35. Połączenia końców desek pokrycia z desek, połączenia końców i krawędzi bocznych z końcami sąsiednich desek parkietowych, a także połączenia krawędzi sąsiednich desek parkietowych równolegle do legarów należy układać na legarach .
4,36. Styki końców desek okładzinowych należy pokryć deską (fryzem) o szerokości 50-60 mm i grubości 15 mm, wtopioną w powierzchnię okładziny. Fryz przybija się do legara gwoździami w dwóch rzędach w odstępie (wzdłuż legara) 200-250 mm. Łączenie końców bez przykrycia ich fryzem dopuszczalne jest tylko w przypadku dwóch lub trzech desek okładzinowych; złącza nie powinny znajdować się naprzeciwko otworów drzwiowych i powinny znajdować się na tym samym legarze. Łącząc deski parkietowe, a także panele parkietowe z przetartymi krawędziami, na niektórych z nich należy wykonać rowek, a na innych kalenicę odpowiadającą tym na pozostałych krawędziach.
4,37. bardzo ciężki włókno drzewne płyty, typoszereg i parkiet blokowy należy przykleić do podłoża szybkoutwardzalne masy uszczelniające na wodoodpornych spoiwach, stosowane w warunkach zimnych lub gorących. Mastyks klejący na podłoże pod płyty pilśniowe supertwarde należy nakładać paskami o szerokości 100-200 mm wzdłuż obwodu płyt oraz w strefie środkowej w odstępie 300-400 mm. Podczas układania i cięcia włókno drzewne płyty łączące cztery narożniki płyt w jednym punkcie nie są dozwolone.
4,38. Przy montażu powłok z drewna i wyrobów na ich bazie należy przestrzegać wymagań tabeli. 23.
Tabela 23
Wymagania techniczne |
Ogranicz odchylenia |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Wszystkie kłody, deski (z wyjątkiem strony przedniej), drewniane przekładki układane na słupkach pod bali, a także drewno pod podstawą płyt pilśniowych muszą być antyseptyczne |
Wizualny, wszystkie materiały, raport z inspekcji pracy ukrytej |
|
Wilgotność materiałów nie powinna przekraczać: kłody i uszczelki deski okładzinowe i bazowe przy układaniu parkietu inkrustowanego i kawałkowego, desek parkietowych i paneli parkietowych pokrycie z płyty pilśniowej |
||
Długość łączonych bali musi wynosić co najmniej 2 m, grubość bali spoczywających całą dolną powierzchnią na płytach podłogowych lub warstwie dźwiękoszczelnej wynosi 40 mm, szerokość 80-100 mm. Grubość kłód ułożonych na oddzielnych podporach (kolumny w podłogach na ziemi, belki podłogowe itp.) powinna wynosić 40 - 50 mm, szerokość - 100-120 mm |
||
Drewniane podkładki pod legary w podłogach na gruncie: szerokość - 100-150 mm, długość - 200-250 mm, grubość - co najmniej 25 mm |
||
Odległość między osiami kłód układanych na płytach podłogowych i belek stropowych (przy układaniu powłoki bezpośrednio na belkach) powinna wynosić 0,4-0,5 m. Podczas układania kłód na oddzielnych podporach (kolumny w podłogach na ziemi, belki podłogowe itp. ) odległość ta powinna wynosić: przy grubości kłody 40 mm 0,8 - 0,9 m przy grubości kłody 50 mm 1,0 - 1,1 m Przy dużych obciążeniach użytkowych stropu (powyżej 500 kg/m2) odległość pomiędzy podporami legarów, pomiędzy legarami oraz ich grubość należy przyjmować zgodnie z projektem |
Pomiar, co najmniej trzy pomiary na każde 50-70 m2 powierzchni podłogi, dziennik pracy |
|
Długość desek pokrywających łączonych na końcach musi wynosić co najmniej 2 m, a długość desek parkietowych - co najmniej 1,2 m |
||
Grubość warstwy kleju w przypadku parkietu sztaplowanego i kawałkowego oraz płyt pilśniowych super twardych nie powinna przekraczać 1 mm |
Pomiar, minimum pięć pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni podłogi lub w jednym mniejszym pomieszczeniu, dziennik pracy |
|
Obszar klejenia: deski parkietowe - co najmniej 80% płyty pilśniowe - co najmniej 40% |
Techniczny, z próbnym podnoszeniem produktów w co najmniej trzech miejscach na 500 m2 powierzchni podłogi, dziennik prac |
BUDOWA POWŁOK POLIMEROWYCH
MATERIAŁY
4,39. Linoleum, dywany, materiały walcowane z włókien syntetycznych i chlorek winylu Przed przyklejeniem płytki należy odczekać, aż fale znikną i całkowicie przylegają do podłoża; trzeba przykleić do warstwy bazowej na całej powierzchni, z wyjątkiem przypadków określonych w projekcie.
4.40. Cięcie łączonych płyt z materiałów walcowanych należy wykonać nie wcześniej niż 3 dni po głównym sklejeniu płyt. Krawędzie łączonych paneli linoleum należy po przycięciu zespawać lub skleić.
4.41. W obszarach o dużym natężeniu ruchu pieszego nie wolno instalować szwów poprzecznych (prostopadłych do kierunku ruchu) w wykładzinach z linoleum, dywanach i materiałach rolkowych wykonanych z włókien syntetycznych.
4,42. Podczas instalowania powłok wykonanych z materiałów polimerowych należy przestrzegać wymagań tabeli. 24.
Tabela 24
Wymagania techniczne |
Maksymalne odchylenia,% |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Wilgotność wagowa paneli podłogowych przed nałożeniem na nie powłok nie powinna przekraczać,%: jastrychy na bazie cementu, polimerocementu i spoiw gipsowych jastrychy z płyt pilśniowych |
Pomiar, co najmniej pięć pomiarów równomiernie na każde 50 - 70 m2 powierzchni powłoki, dziennik pracy |
|
Grubość warstwy kleju nie powinna przekraczać 0,8 mm |
||
Przy konstruowaniu powłok ciągłych (bez szwu) kompozycje polimerowe mastyksu należy nakładać warstwami o grubości 1 - 1,5 mm. Kolejną warstwę należy nakładać po stwardnieniu nałożonej wcześniej warstwy i oczyszczeniu jej powierzchni z pyłu |
Pomiar, minimum pięć pomiarów na każde 50 - 70 m2 powierzchni podłogi lub w jednym mniejszym pomieszczeniu, dziennik pracy |
WYMAGANIA DLA GOTOWEJ WYKŁADZINY PODŁOGOWEJ
4,43. Podstawowe wymagania dotyczące gotowych pokryć podłogowych podano w tabeli. 25.
Tabela 25
Wymagania techniczne |
Kontrola (metoda, objętość, rodzaj rejestracji) |
Odchylenia powierzchni powłoki od płaszczyzny podczas sprawdzania dwumetrowym prętem kontrolnym nie powinny przekraczać mm dla: pokrycia ziemne, żwirowe, żużlowe, tłuczniowe, adobe i kostki brukowej - 10 nawierzchnie asfaltobetonowe z warstwą piasku, okładziny końcowe, płyty żeliwne i cegły - 6 beton cementowo-betonowy, beton mozaikowy, beton cementowo-piaskowy, beton poliwinylowy, cement metalowy, powłoki ksylolitowe oraz powłoki z betonu kwasoodpornego i żaroodpornego - 4 powłoki na warstwie mastyksu, powłoki wykończeniowe, płyty żeliwne i stalowe, cegły wszelkiego rodzaju - 4 piasek, mozaikobeton, asfaltobeton, ceramika, kamień, żużel i metal - 4 polioctan winylu, powłoki do desek, parkietów i linoleum, rolki na bazie włókien syntetycznych, polichlorku winylu i płyt pilśniowych supertwardych - 2 |
Pomiar, minimum 9 pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni powłoki lub w jednym mniejszym pomieszczeniu, świadectwo odbioru |
Odstępy pomiędzy sąsiadującymi produktami powłokowymi wykonanymi z materiałów kawałkowych nie powinny przekraczać w przypadku powłok mm: z kostki brukowej - 3 cegła, finisz, beton, asfaltobeton, płyty żeliwne i stalowe - 2 z płyt ceramicznych, kamiennych, cementowo-piaskowych, mozaikowo-betonowych, żużlowo-piaskowych - 1 deski, parkiet, linoleum, polichlorek winylu i płyty pilśniowe supertwarde, tworzywa sztuczne z polichlorku winylu - niedozwolone |
|
Wgłębienia pomiędzy wykładziną a elementami krawędzi podłogi - 2 mm |
Wykonanie co najmniej dziewięciu pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni powłoki lub w jednym pomieszczeniu o mniejszej powierzchni, świadectwo odbioru |
Odchylenia od określonego nachylenia powłok - 0,2% odpowiedniej wielkości pomieszczenia, ale nie więcej niż 50 mm |
|
Odchylenia w grubości powłoki - nie więcej niż 10% projektu |
Ten sam, co najmniej pięć pomiarów, certyfikat odbioru |
Podczas sprawdzania przyczepności powłok monolitycznych i powłok wykonanych ze sztywnych materiałów płytkowych do leżących pod spodem elementów podłogowych poprzez opukiwanie, nie powinno dojść do zmiany charakteru dźwięku |
Techniczne, poprzez opuknięcie całej powierzchni podłogi pośrodku kwadratów na konwencjonalnej siatce o wymiarach oczek co najmniej 50 x 50 cm, świadectwo odbioru |
Szczeliny nie powinny przekraczać, mm: pomiędzy deskami pokrycia deskowego - 1 pomiędzy deskami parkietowymi a panelami parkietowymi - 0,5 pomiędzy sąsiadującymi ze sobą listwami parkietowymi - 0,3 |
Pomiar, minimum pięć pomiarów na każde 50-70 m2 powierzchni powłoki lub w jednym mniejszym pomieszczeniu, świadectwo odbioru |
Niedopuszczalne są szczeliny i pęknięcia pomiędzy listwami przypodłogowymi a wykładziną podłogową lub ścianami (przegrodami), pomiędzy sąsiadującymi krawędziami paneli linoleum, dywanów, materiałów walcowanych i płytek |
Wizualna, cała powierzchnia podłogi i spoiny, świadectwo odbioru |
Powierzchnie powłoki nie powinny mieć dziur, pęknięć, fal, wybrzuszeń ani podwyższonych krawędzi. Kolor powłoki musi pasować do projektu |
To samo, cała powierzchnia podłogi, świadectwo odbioru |
1. Postanowienia ogólne
2. Powłoki izolacyjne i dachy
Ogólne wymagania
Przygotowanie fundamentów i znajdujących się pod nimi elementów izolacyjnych
Montaż izolacji i pokryć dachowych z materiałów rolkowych
Montaż izolacji i pokryć dachowych z mieszanek polimerowych i emulsyjno-bitumicznych
Montaż izolacji z zapraw cementowych, asfaltu na gorąco, perlitu bitumicznego i keramzytu
Produkcja robót termoizolacyjnych z wykorzystaniem wyrobów z włókien miękkich, sztywnych i półsztywnych oraz montaż osłon termoizolacyjnych z materiałów sztywnych
Urządzenie do izolacji termicznej z płyt i materiałów sypkich
Montaż dachów z materiałów kawałkowych
Izolacje i elementy dachów z blachy
Wymagania dotyczące gotowych pokryć izolacyjnych (dachowych) i elementów konstrukcyjnych
3. Prace wykończeniowe i zabezpieczenia konstrukcji budowlanych i urządzeń technologicznych przed korozją (prace antykorozyjne)
Postanowienia ogólne
Przygotowanie powierzchni
Produkcja prac tynkarskich i sztukatorskich
Produkcja prac malarskich
Produkcja dekoracyjnych prac wykończeniowych
Produkcja tapet
Produkcja hut szkła
Produkcja prac okładzinowych
Montaż sufitów podwieszanych, paneli i płyt wraz z wykończeniem frontów we wnętrzach budynków
Wymagania dotyczące gotowych powłok wykończeniowych
4. Montaż podłogi
Ogólne wymagania
Przygotowanie podstawowych elementów podłogi
Montaż betonowych warstw pod spodem
Urządzenie jastrychowe
Urządzenie dźwiękoszczelne
Urządzenie hydroizolacyjne
Wymagania dotyczące elementów podłogi pośredniej
Montaż powłok monolitycznych
Montaż pokryć z płyt (płytek) i bloczków standardowych
Montaż powłok z drewna i wyrobów drewnopochodnych
Budowa powłok z materiałów polimerowych
Wymagania dotyczące gotowej wykładziny podłogowej
Zgodnie z Zasadami opracowywania, zatwierdzania, publikowania, zmiany i anulowania zbiorów zasad, zatwierdzonymi dekretem rządu Federacji Rosyjskiej z dnia 1 lipca 2016 r. N 624, akapit 5.2.9 ust. 5 Regulaminu Ministerstwo Budownictwa i Mieszkalnictwa oraz Usług Komunalnych Federacji Rosyjskiej, zatwierdzone uchwałą Rządu Federacji Rosyjskiej z dnia 18 listopada 2013 r. N 1038, paragraf 53 Planu opracowania i zatwierdzenia kodeksów postępowania oraz aktualizacji wcześniej zatwierdzonych przepisy i przepisy budowlane, kodeksy zasad na rok 2016 i okres planowania do 2017 r., zatwierdzone zarządzeniem Ministerstwa Budownictwa i Mieszkalnictwa Usług Komunalnych Federacji Rosyjskiej z dnia 3 marca 2016 r. N 128/pr, zamawiam:
1. Zatwierdzić i wprowadzić w życie 6 miesięcy od daty opublikowania niniejszego zamówienia załączony SP 71.13330.2017 „SNiP 3.04.01-87 Powłoki izolacyjne i wykończeniowe”.
2. Od momentu wejścia w życie SP 71.13330.2017 „SNiP 3.04.01-87 Powłoki izolacyjne i wykończeniowe”, SNiP 3.04.01-87 „Powłoki izolacyjne i wykończeniowe” zatwierdzone dekretem Państwowego Komitetu Budownictwa Za niepodlegający zastosowaniu uznaje się ZSRR z dnia 4 grudnia 1987 r. N 280 i zarejestrowany przez Federalną Agencję Regulacji Technicznych i Metrologii w dniu 18 lipca 2011 r. pod numerem SP 71.13330.2011.
3. Departament Urbanistyki i Architektury w ciągu 15 dni od daty wydania zamówienia przesyła zatwierdzony SP 71.13330.2017 „SNiP 3.04.01-87 Powłoki izolacyjne i wykończeniowe” do rejestracji w krajowej jednostce normalizacyjnej Federacja Rosyjska.
4. Departament Urbanistyki i Architektury zapewnia publikację na oficjalnej stronie internetowej Ministerstwa Budownictwa Rosji w internetowej sieci informacyjno-telekomunikacyjnej tekstu zatwierdzonego SP 71.13330.2017 „SNiP 3.04.01-87 Izolacja i wykończenie powłoki” w formie elektronicznej w terminie 10 dni od dnia rejestracji zbioru przepisów przez krajową jednostkę normalizacyjną Federacji Rosyjskiej.
5. Kontrolę nad wykonaniem niniejszego zarządzenia powierzono Wiceministrowi Budownictwa i Mieszkalnictwa oraz Usług Komunalnych Federacji Rosyjskiej Kh.D. Mavliyarova.