Tournage excentrique. Tourner l'excentrique par vous-même. Installation et fixation de pièces dans des mandrins

Technologie de fabrication de pièces sur tour.

La fabrication de toute pièce commence par la sélection du matériau. Le matériau sélectionné est découpé en flans. La taille de la pièce à usiner dépasse toujours les dimensions de la pièce finie d'une certaine quantité (surépaisseur). La taille et la forme de la surépaisseur dépendent de la forme de la pièce et de sa technologie de fabrication.

Le bois à texture uniforme est le mieux adapté au tournage. Ce sont le bouleau, le tilleul, le tremble, le hêtre, l'orme et le noyer. Tournage de pièces sur centreuses marquage des centres de la pièce. fixer la pièce à usiner au centre de la poupée mobile et de la poupée mobile. installation du porte-outil (le porte-outil doit être à une distance de 3 à 4 mm de la surface latérale de la pièce, la partie supérieure du porte-outil doit être au niveau de l'axe de la pièce ou 1 à 2 mm plus haut. ) L'ébauche est réalisée par un reyer. Les copeaux sont retirés de gauche à droite, et inversement, en déplaçant l'outil le long du porte-outil, tandis que la main droite tient la poignée, la main gauche tient la lame plus près du porte-outil. L'outil doit être tenu fermement dans vos mains, en le reposant sur un porte-outil, et ne pas le laisser vaciller. Le traitement est effectué jusqu'à l'obtention d'une forme cylindrique du diamètre requis, avec une marge de finition. marquer la pièce en marquant la pièce avec un crayon à l'aide d'un gabarit ou d'un ruban à mesurer. Vous pouvez utiliser un peigne de marquage - une planche avec des clous enfoncés à la distance requise, qui est amenée à la pièce en rotation, sur laquelle restent des marques. La finition est réalisée avec divers outils, principalement un meisel pour appliquer des repères et obtenir des formes convexes et coniques, un grattoir pour obtenir des formes cylindriques et un râteau pour obtenir des formes concaves. Le traitement est effectué en fonction des risques de marquage. Lors du tournage de contours convexes, l'outil est avancé du centre vers le bord, des contours concaves du bord vers le centre. Le ponçage donne la rugosité souhaitée au produit ; il se fait avec du papier de verre. Une bande de papier abrasif étirée est amenée sur la pièce en rotation et déplacée séquentiellement sur toute la longueur à traiter. Couper la pièce avec un meisel ou retirer la pièce des centres.

Riz. 1. Séquence de tournage d'une pièce a- sécuriser la pièce à usiner ; b - sécuriser la pièce coupée ; c- traitement grossier avec un reyer ; d- finir avec Meisel ; d - couper (rogner) la pièce. Désactiver les cavités internes Pour tourner les surfaces internes, la pièce est fixée uniquement dans la poupée mobile de la machine, avec un mandrin à mâchoires, une plaque frontale ou un mandrin tubulaire. tourner l'ébauche d'un produit à l'aide d'un alésoir. niveler l'extrémité de la pièce avec un meisel, un reyer ou un grattoir. prélèvement de la cavité interne. Le porte-outil est placé sur les guides de la machine, un ciseau semi-circulaire est inséré dans la pièce, en la déplaçant du centre vers le bord, jusqu'à l'obtention d'un évidement de la forme et de la taille souhaitées. Les surfaces creuses de faible profondeur et de petit diamètre sont sélectionnées avec un ciseau semi-circulaire lorsque le porte-outil est placé longitudinalement, l'outil est placé en biais et déplacé du centre vers le bord. Les surfaces internes de formes complexes sont traitées avec des ciseaux spéciaux - crochets, anneaux. finition de la forme extérieure de la pièce affûtage coupure ou retrait de la machine.

Riz. 2. Tournage de produits creux a- sur la façade ; b- dans une cartouche tubulaire. Travailler sur des tours avec support Sur les tours avec support, l'usinage est effectué avec des fraises fixées dans un porte-outil monté sur le support mobile de la machine. En règle générale, ces machines ont une alimentation manuelle et mécanique le long et à travers la machine. Tourner les fraises. Selon la forme de la tête, les incisives sont divisées en incisives droites avec une tige droite (Fig. 3 a) et en incisives courbées avec une tige courbée vers la droite ou la gauche. En fonction de l'emplacement du tranchant, on distingue les incisives droite (Fig. 3 d) et gauche (Fig. 3 c). Ceux de droite se déplacent longitudinalement de la poupée mobile vers l'avant, ceux de gauche de l'avant vers l'arrière. Les fraises passantes (Fig. 3 a-c) sont destinées au tournage et au chanfreinage, les fraises passantes (Fig. 3 d) sont destinées au tournage et au traitement de l'extrémité de la marche en cours de formation. Les fraises à inciser (Fig. 3e) sont utilisées pour former une marche à l'extrémité de la pièce en cours de traitement, pour traiter le plan de l'extrémité. Des rainures sur les surfaces extérieures et intérieures de la pièce peuvent être obtenues à l'aide de fraises à rainurer (Fig. 3 f, h). Des fraises à tronçonner sont utilisées pour la découpe (Fig. 3g). Pour couper des fils, utilisez un coupe-fil (Fig. 3 i). Les couteaux en forme sont affûtés à la forme de la pièce (Fig. 3 j).

Riz. 3. Principaux types d'outils de tournage Les fraises sont installées de manière à ce que la pointe de la fraise coïncide avec le centre de la contre-pointe. La vitesse de rotation de la broche doit être de 1 200 tr/min. Tournage de pièces cylindriques.

Riz. 4. Techniques de traitement des pièces cylindriques La fraise est progressivement avancée jusqu'à ce qu'elle touche la pièce en rotation, et dans cette position, elle est déplacée vers la droite. La fraise est avancée le long de la branche de 2 à 3 mm et la première passe de travail est effectuée le long de la pièce. Les passages sont effectués jusqu'à l'obtention d'une forme cylindrique lisse (Fig. 4a). Après avoir déplacé le couteau selon les indications de la molette d'alimentation croisée jusqu'à la taille souhaitée, meulez une petite zone de test. Si la mesure montre que la fraise est réglée à la taille requise, alors la surface est traitée sur toute sa longueur de droite à gauche (Fig. 4 b). Après le meulage, la fraise est rétractée. Et revenez à sa position initiale. L'extrémité et les rebords sont découpés avec le même cutter. L'extrémité est coupée jusqu'à ce que la fraise se rapproche du centre de la pièce (Fig. 4c). Pour usiner des rainures et des rebords rectangulaires, un cutter de finition (lame) est utilisé (Fig. 4 d). En le déplaçant transversalement et en déplaçant l'étrier longitudinalement, vous pouvez usiner une surface cylindrique de différents diamètres. L'alésage est utilisé pour sélectionner les trous et les cavités internes des pièces. Le perçage est réalisé avec une fraise à butée de perçage (Figure 4e). Le tranchant de la fraise est installé au niveau de l'axe de la broche. Lors de l'alésage, l'avance longitudinale de la fraise est alternée avec ses déplacements transversaux du bord de la pièce vers son centre, couche par couche enlevant de la matière de la paroi de la cavité à découper et en nivelant son fond. Le tournage de pièces aux formes complexes est réalisé à l'aide de fraises profilées

Riz. 5. Options d'affûtage et d'installation de couteaux profilés Les fraises profilées sont fabriquées indépendamment à partir de bandes d'acier au carbone ou d'acier rapide de 3 à 5 mm d'épaisseur, de 10 à 20 mm de largeur et de 100 à 120 mm de longueur. La fraise est meulée le long du contour appliqué, durcie et affûtée (Fig. 5 a). Les fraises doivent avoir un support des bords latéraux afin qu'ils n'entrent pas en contact avec la pièce pendant le traitement (Fig. 5 b). Il existe deux options possibles pour installer une fraise de forme (Fig. 5c) pour le tournage avant et arrière : lors du tournage arrière, la fraise est retournée et une pièce avec un profil inversé est obtenue. Les fraises profilées peuvent être appliquées sur une pièce dans le sens transversal, longitudinal et selon un angle par rapport à l'axe de la pièce (Fig. 5 d). Pour obtenir des pièces de profils complexes variés, vous pouvez utiliser une fraise composite assemblée à partir de fraises de 4 à 8 mm d'épaisseur, avec différents affûtages. Leurs différentes combinaisons permettent d'obtenir des profils variés (Fig. 5e). Pour obtenir des formes lisses aussi bien à l'extérieur qu'à l'intérieur de la pièce, vous pouvez utiliser un cutter doté d'un disque de coupe. Le disque a une épaisseur de 4 à 8 mm et un diamètre de 12 à 20 mm, une rainure d'un rayon de 2 à 3 mm est usinée le long du bord du disque. Après durcissement, le disque est monté sur un mandrin à l'aide d'une bille et affûté (Fig. 5e). Traitement de la pièce à l'aide d'un copieur. Il est pratique de produire un grand volume de pièces identiques à l'aide d'un copieur. Comme outil de coupe, selon la conception de la machine, vous pouvez utiliser des fraises tournantes installées dans le support de la machine, des burins avec butée ou des fraises à disques.

Riz. 6. Traitement du copieur avec un cutter et un ciseau

Riz. 7. Traitement avec un coupe-disque à l'aide d'une photocopieuse.

Copieur tournant sur un tour de support

Riz. 8. Traitement de la pièce à l'aide d'un copieur

Pour fabriquer un copieur, un modèle de la pièce est démoulé et scié le long de l'axe. Le profil découpé obtenu est transféré sur du contreplaqué d'une épaisseur de 4 à 5 mm et découpé (Fig. 8 a). Les copieurs peuvent être fabriqués à partir de métal par découpe laser.

Le profil des futures pièces est fixé sur le bâti de la machine. Un support métallique avec une jauge d'épaisseur est fixé sur la glissière transversale de l'étrier. Le dessus de la sonde et la fraise doivent avoir le même profil (Fig. 8 b).

La première pièce est d'abord façonnée en un cylindre d'un diamètre égal au plus grand diamètre de la pièce ; les pièces suivantes peuvent être réalisées avec une petite surépaisseur. Tout d'abord, la position relative de la pièce et du copieur est ajustée (Fig. 8c), puis le support de la machine est décalé vers la gauche jusqu'à ce que le haut de la sonde s'aligne avec la ligne du plus grand diamètre de la pièce (Fig. 8). d). La fraise est avancée jusqu'à ce qu'elle touche la surface de la pièce, et la sonde est pressée contre le copieur au point de plus grand diamètre et fixée dans cette position. Le traitement s'effectue de droite à gauche. Le cutter est avancé sur la pièce dans le sens transversal jusqu'à ce que le palpeur s'arrête dans le contour du copieur (Fig. 8.e). La quantité de déplacement longitudinal de la fraise par course transversale est de 1 à 2 mm. Les marques de coupe sont éliminées avec du papier de verre. Le même copieur peut être utilisé pour tourner des pièces de même profil, mais de diamètres différents (Fig. 8 e). Un léger changement de l'angle d'installation du copieur entraîne un rétrécissement de la silhouette de la pièce. Les pièces longues sont affûtées en plusieurs parties à l'aide d'un copieur. Les figures symétriques sont traitées du bord au milieu, puis la pièce est retournée et la deuxième partie est traitée (Fig. 8g).

Sélection du mode de coupe

La vitesse du mouvement de coupe principal sur les tours est différente pour différents points du tranchant et dépend de la distance par rapport à l'axe de rotation de la pièce. La vitesse moyenne pour le point médian est déterminée par la formule :

V av =πD cp n/(60·1000)

où D cp est le diamètre moyen de la pièce, en mm ;

N - vitesse de rotation de la broche, tr/min ;

La vitesse de rotation de la broche est choisie en fonction du diamètre de la pièce ; lors de l'installation d'une plaque frontale d'un diamètre supérieur à 400 mm, la fréquence de rotation de la broche ne doit pas dépasser 800 tr/min.

La vitesse du mouvement de coupe principal pour le bois tendre est de 10 à 12 m/s, pour le bois dur de 0,5 à 3 m/s.

L'avance longitudinale par tour de broche pour l'ébauche est de 1,6 à 2 mm, pour la finition pas plus de 0,8 mm. L'avance transversale par tour de broche ne doit pas dépasser 1,2 mm.

Usinage de pièces sur tours CNC

Les tours CNC ont des fraises en bout comme outils de coupe ou combinent des fraises en bout et des fraises à disques.

Lors du traitement d'une pièce avec une fraise en bout, vous pouvez obtenir un profil de forme différente sur la pièce. Le mouvement de la fraise et la vitesse de rotation de la pièce sont réglés par logiciel en fonction de la forme de la future pièce.

Riz. 9. Créer une sculpture sur un tour CNC

Les machines équipées de fraises en bout et à disques vous permettent d'accélérer le processus de tournage des pièces. La fraise à disques effectue l'ébauche préliminaire, la fraise en bout effectue la finition.

Riz. 10. Traitement de la pièce avec un coupe-disque

Riz. 11. Traitement de la pièce avec une fraise en bout

Après avoir tourné la pièce, pour la finition finale et l'élimination des marques de coupe, elle est traitée avec du papier de verre; on utilise généralement un morceau de petite largeur, qui est déplacé dans un état tendu sur toute la pièce.

Riz. 12. Traitement de la pièce avec du papier de verre

Littérature:

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5. Lerner P.S., Loukianov P.M. Tournage et fraisage : Manuel. Un manuel pour les élèves de la 8e à la 11e année. moy. école - 2e éd., révisée - M. : Education, 1990. - 208 p.

Ces pièces comprennent des excentriques, des arbres excentriques et des vilebrequins. Ils se caractérisent par la présence de surfaces à axes décalés parallèles. L’ampleur du déplacement des axes est appelée excentricité.

L'usinage des pièces excentriques sur les tours peut être effectué : 1) dans un mandrin à 3 mors ; 2) sur un mandrin ; 3) dans un mandrin à 4 mors ou sur une plaque frontale ; 4) par copieur ; 5) dans les centres de déplacés ; 6) à l'aide de centrifugeuses.

Traitement des excentriques. Les excentriques courts peuvent être traités de l'une des quatre premières manières.

Pour réduire les erreurs d'installation, il est recommandé de découper le revêtement dans un anneau dont le trou est réalisé le long du diamètre de la pièce. Du côté convexe de la doublure, les coins sont découpés de manière à ce que la plateforme d'appui b soit inférieure à la largeur de la surface de travail de la came.

Si la pièce excentrique présente un trou préalablement réalisé, elle est traitée avec installation sur un mandrin. Aux extrémités de ce dernier se trouvent deux paires de trous centraux, décalés selon l'excentricité. » Le traitement est effectué dans deux installations situées dans les centres. Dans la première installation, la surface G est rectifiée par rapport aux trous A-A, dans la seconde, la surface Y est rectifiée par rapport aux trous B-B.

La surface déplacée de l'excentrique peut également être traitée en l'installant dans un mandrin à 4 mors ou sur un plastron. Dans ce cas, la position de la surface à usiner est retrouvée à l'extrémité de la pièce par marquage, puis son axe est aligné avec l'axe de la broche en utilisant l'une des méthodes décrites en 237, c et f. Traitement des excentriques et des vilebrequins. Les surfaces de ces arbres sont traitées avec des centres décalés, si elles sont placées aux extrémités de la pièce, ou à l'aide de décaleurs centraux.

La première méthode est illustrée à la Fig. 245, a. Pour ce faire, la pièce est d'abord meulée aux centres normaux A-A jusqu'au diamètre D. La deuxième paire de trous centraux B-B est marquée et poinçonnée aux extrémités de la pièce, puis percée. Pour les petites pièces, cela peut être fait par centrage manuel sur un tour. Dans ce cas, le foret de centrage est installé dans la broche de la machine à l'aide d'un mandrin et la pièce à usiner, tenue dans la main gauche, est soutenue par un évidement poinçonné à l'arrière au centre et avancée vers le foret en déplaçant le fourreau de contre-pointe.

Lors du meulage d'un excentrique le long d'un copieur, un copieur 3, un manchon intermédiaire 4, une pièce 5, une rondelle 6, fixée avec un écrou 7, sont installés sur le mandrin 2. Le mandrin est installé avec une tige conique dans le trou de la broche et serré avec une longue vis ou pressé par le centre arrière. Dans le porte-outil sont fixés un rouleau large / et un couteau 5. Le rouleau est plaqué fermement contre le copieur par un ressort installé dans le support à la place. Pour les grandes pièces, les trous centraux décalés sont réalisés sur des machines à centrer ou à l'aide d'un dispositif spécial - un gabarit sur les perceuses.

Si l'excentricité est importante et ne permet pas de placer des trous centraux décalés à l'extrémité de la pièce, ils sont réalisés dans des sélecteurs centraux amovibles, qui sont montés sur des tourillons d'extrémité pré-tournés de l'arbre. Dans ce cas, la paire décalée de trous centraux doit être située strictement dans le même plan diamétral. Un exemple de cette méthode de traitement d'un vilebrequin est représenté sur 245, les manetons 3 sont meulés lors de l'installation de la pièce le long des trous centraux A-A des centrifugeuses U manetons 2 n 5 - respectivement, dans les trous centraux décalés B~B et B~ B.

L'équilibrage des balourds est réalisé avec un contrepoids 7, qui est fixé sur le flasque d'entraînement 8, et la rigidité de l'arbre est augmentée par des tiges d'écartement 4 et 6.

Questions de révision

V 1. Précisez les types de pièces excentriques.

Lister les méthodes de traitement des pièces excentriques sur un tour

T 3. Expliquer les méthodes de traitement des excentriques, j 4, Comment les excentriques et les vilebrequins sont-ils traités ?

Parmi les équipements des ateliers mécaniques des usines de construction de machines, la plus grande place est occupée par les tours (jusqu'à 50 % du parc total de machines-outils). Les tours traitent des pièces avec des surfaces cylindriques, coniques, sphériques, façonnées et d'extrémité.

Mise en place et mise en place du tour

À la suite du traitement des pièces, des pièces telles que des arbres, des bagues, des disques, des accouplements, des vis, des écrous, etc. sont obtenues. tour exposé mise en service Et sur un chantier de construction.

Mise en place de la machine désigne les travaux préparatoires consistant à installer et vérifier les dispositifs de serrage, les outils et les pièces à usiner. Selon la forme et la taille des pièces, différentes méthodes de fixation sont utilisées. Généralement, avec le rapport entre la longueur de la pièce et son diamètre L/D< 4 применяют крепление заготовок в кулачковом патроне; при 4 < L/D < 10 заготовку закрепляют в центрах и при L/D >10 est utilisé pour la fixation des pièces, à l'exception des centres, des repose-pieds. Les pièces lourdes sont parfois fixées à une extrémité dans le mandrin à mâchoires et l'autre extrémité est supportée au centre, ce qui offre la fixation la plus rigide. La fraise est fixée sur la machine de manière à ce que son sommet soit à la hauteur de l'axe de la pièce, c'est-à-dire la ligne des centres (en tenant compte de l'écart de la fraise par rapport à la force de coupe) ; dans d'autres positions, les conditions de travail de la fraise se dégradent en raison de la distorsion de ses angles obtenue lors de l'affûtage.

Mise en place d'un tour ils appellent à obtenir les modes de traitement nécessaires (t, S, V, refroidissement, etc.). Dans la plupart des cas, pour les machines modernes, la configuration de la machine revient à régler les poignées en fonction du tableau de la machine dans la position souhaitée, en garantissant le nombre de tours de broche et l'avance de la fraise souhaités. La précision du traitement des pièces par diamètre sur les tours est portée à la 3ème et même à la 2ème classe, et la propreté de la surface traitée varie de la 3ème à la 8ème classe de propreté.

Usinage de surfaces coniques

Le traitement des surfaces coniques s'effectue des manières suivantes : En tournant le chariot supérieur de l'étrier (Fig. 276, a) et en alimentant manuellement le coulisseau supérieur.

Usinage de surfaces excentriques

En figue. 277, et montre une méthode de traitement d'un arbre excentrique. A chaque extrémité, deux trous centraux sont pratiqués le long de l'axe excentrique et le long de l'axe des deux axes. Après avoir installé le rouleau sur les trous centraux I - I, la surface de l'excentrique 2 est traitée, après quoi le rouleau est déplacé vers les trous II - II et la surface des tourillons 1 est traitée. Lors du traitement dans un mandrin, l'excentrique les surfaces de la pièce peuvent être obtenues en utilisant un revêtement sous l'une des cames du mandrin, ce qui fait que le centre du cercle du point O se déplacera vers le point N (Fig. 277, b).Fig. 277. Traitement des surfaces excentriques sur un tour. En production en série et en série, avec des mandrins spéciaux ( riz. 277, dans) pour le traitement des excentriques, des mandrins spéciaux sont utilisés qui permettent de changer la position de l'axe excentrique.

Les méthodes complexes d'installation de pièces sur un tour comprennent : l'installation dans un mandrin non autocentrant à 4 mors, sur une plaque frontale, une équerre, dans des lunettes fixes et l'installation de pièces lors du traitement de pièces excentriques. Tous nécessitent soit un réglage particulier de l'appareil, soit un alignement de la pièce par rapport à l'axe de rotation.
§ 1. Usinage en mandrins 4 mors
Pour sécuriser des pièces non rondes, des pièces moulées et forgées avec des surfaces inégales et certains autres travaux, des mandrins à 4 mors avec mouvement indépendant des mâchoires sont utilisés.

Kov (Fig. 236). Ils sont constitués d'un corps 2, de supports 3, de vis 4 et de cames 5. Les cames peuvent être utilisées en direct ou en inverse. Le serrage et le centrage des pièces dans de tels mandrins sont effectués séparément. Le mandrin est monté sur l'extrémité filetée de la broche à l'aide de la bride d'adaptation 1. Pour les machines dotées d'une broche à bride, le trou de montage est réalisé directement dans le corps du mandrin.
Le corps du mandrin à 4 mors peut être utilisé comme plaque frontale pour monter et sécuriser des pièces avec une surface d'appui usinée. A cet effet, il dispose de rainures oblongues traversantes pour l'installation des boulons de fixation. Les cartouches sont fabriquées en différentes tailles *avec un diamètre extérieur de 160 à 1000 mm.
La particularité du traitement des pièces dans de tels mandrins est la nécessité d'aligner l'axe de la surface à traiter avec l'axe du mandrin (broche). Cela se fait en vérifiant les pièces par rapport à la ligne de craie ou aux marquages,
Dans le premier cas (Fig. 237, a), un morceau de craie est amené à la surface de la pièce en rotation lente pour être aligné et sa concentricité avec l'axe de rotation est déterminée par le type de marques de craie. Pour éviter de vous abîmer les mains, le bloc de craie est placé approximativement au niveau de l'axe de la pièce avec une légère inclinaison vers le bas, et pour une plus grande stabilité, la main droite est soutenue par la gauche. Si les repères sont situés sur toute la circonférence, ce qui est très rare lors du premier contrôle, alors la position de la pièce

Correct.
Lorsque le repère ne reste que sur une petite zone de la surface testée, la position de la pièce est ajustée en déplaçant les cames en face du repère.
Si la pièce à usiner a une surface relativement plate ou prétraitée, un alignement similaire est effectué avec un plan d'établi, comme le montre la Fig. 237, b. L'aiguille de la jauge de surface, installée sur une plaque spéciale ou sur le plan supérieur du coulisseau transversal, est amenée avec un petit écart sur la surface à tester et, en tournant à basse vitesse de broche, son uniformité sur la circonférence est déterminée. la position de la pièce dans le mandrin en déplaçant les cames correspondantes, on s'assure que le changement de l'écart est possible plus petit. Ensuite, le titre est finalement fixé.
Selon la deuxième méthode, l'alignement est effectué selon les marquages ​​​​à l'extrémité de la pièce à l'aide d'un centre arrière ou d'une jauge d'épaisseur.
Le haut du centre arrière est inséré dans l'évidement perforé au point d'intersection des lignes de marquage centrales (Fig. 237, c), la pièce est pressée avec le centre jusqu'à l'extrémité du corps de la cartouche et fixée avec des cames dans cette position .
Lors de l'étalonnage avec une jauge de surface (Fig. 237, d), celle-ci est installée. le plan du coulisseau transversal de l'étrier ou une plaque spéciale. L'aiguille de jauge, placée à la hauteur du haut du centre arrière, est amenée jusqu'aux lignes médianes de l'extrémité de la pièce et, par un mouvement transversal, la position de chaque ligne est vérifiée tour à tour. Dans ce cas, lorsque la pièce est tournée de 180°, la ligne centrale doit s'aligner avec le haut de l'aiguille de la jauge d'épaisseur sur toute sa longueur.
Ces ajustements sont effectués uniquement lors de la fabrication de la première pièce à partir d'un lot. Les pièces restantes sont correctement orientées dans le mandrin à 4 mors en appuyant contre deux mors adjacents, qui ne bougent pas lorsque les pièces sont détachées.
§ 2. Traitement sur le plastron et le carré
Les pièces de toute forme, telles que les leviers ou les boîtiers, qui ne peuvent pas être installées correctement dans un mandrin à 4 mors, sont fixées à la plaque frontale. Cette méthode d'installation est également utilisée s'il est nécessaire de maintenir une stricte perpendiculaire de l'axe de la surface à usiner par rapport à l'extrémité ou à la base de la pièce.
La plaque frontale 1 (Fig. 238) est un disque en fonte avec un moyeu, renforcé au revers par des raidisseurs,
Les trous du moyeu sont réalisés en fonction de la forme de l'extrémité avant de la broche, sur laquelle la plaque frontale est installée et fixée.
L'extrémité avant de la façade est strictement perpendiculaire à son axe. Il comporte des rainures en forme de T et traversantes pour le montage des boulons. La façade ressemble au corps d'un mandrin à 4 mors, qui est parfois utilisé dans le même but.
La pièce est pressée contre l'extrémité de la plaque frontale à l'aide de pinces et de boulons, et pour éviter tout déplacement pendant le traitement, elle est en outre pressée avec des supports latéraux. Une telle fixation est représentée sur la Fig. 238. La pièce 4 est pressée contre la façade par deux pinces 2 et des boulons 3. L'extrémité avant de la pince repose sur la pièce, l'extrémité arrière sur le support 8. Les supports latéraux sont ici des vis 6, qui sont vissées dans les carrés 5 fixés à la façade.


Les pièces installées sur la plaque frontale doivent avoir une extrémité de support proprement usinée (face à la plaque frontale). Lors de leur sécurisation, vous devez respecter les règles suivantes.
1. Les boulons de serrage doivent être placés aussi près que possible de la pièce pour créer une fixation plus durable.
2. Serrez les écrous en diagonale, d'abord légèrement, puis complètement.
3. Si possible, installez des pinces dans les zones de la pièce supportées par la plaque frontale.
4. S'il est impossible de maintenir la troisième règle, ne serrez pas trop les écrous pour éviter de plier la pièce.
5. Sélectionnez des supports d'une hauteur telle que les pinces


étaient situés parallèlement au plan de travail de la façade.
Le premier flan du lot est aligné sur la plaque frontale en utilisant les mêmes méthodes que dans un mandrin à 4 mors. Une fois les écrous légèrement enfoncés, il peut être déplacé dans n'importe quelle direction avec de légers coups de marteau. Les pièces restantes sont correctement orientées par des supports latéraux.
Si le centre de gravité de la pièce est décalé de l'axe de rotation, un équilibrage avec un contrepoids 7 est utilisé (Fig. 238). L'équilibrage est effectué dans cet ordre. Le contrepoids est d'abord fixé au plastron à une certaine distance de son axe, opposé au centre de gravité de la pièce. Ensuite, en déconnectant la broche du mécanisme de boîte de vitesses, tournez manuellement la façade. Si ce dernier s'arrête dans des positions différentes, alors l'équilibrage est correct. Sinon, le contrepoids est déplacé dans la direction souhaitée par rapport à l'axe de rotation et l'équilibrage est répété.
Les pièces avec une disposition parallèle ou angulaire de l'axe de la surface usinée sur la base sont montées sur le carré 4 (Fig. 239), qui est fixé à la plaque frontale avec des boulons et des écrous 5. Partie 3 (dans ce cas, le roulement boîtier) est quant à lui fixé sur la tablette horizontale du carré avec les pinces 2 et équilibré par le contrepoids 1.
L'alignement de la première pièce du lot avec un carré est effectué selon l'une des méthodes évoquées ci-dessus à l'aide d'un trait à la craie ou par marquage.
Peut également être utilisé pour ces travaux. Mandrin à 4 mors dont un des mors est remplacé par un carré.
§ 3. Traitement en lunettes
Les lunettes sont des dispositifs de support supplémentaires utilisés lors du traitement des arbres non rigides.
Les arbres dont la longueur dépasse 12 à 15 diamètres sont généralement considérés comme non rigides. De telles pièces, sous l'influence de la force de coupe et de leur propre poids, se plient et vibrent, ce qui provoque l'écaillage de la fraise, détériore la qualité du traitement et force une réduction du mode de coupe. De plus, la déviation de la pièce peut provoquer un accident suite à son arrachement des centres. Par conséquent, pour assurer la sécurité et augmenter la productivité du travail, les arbres longs sont soutenus par des lunettes stables.
Les tours sont équipés de deux types de lunettes stables à usage général : fixes et mobiles.
La lunette fixe (Fig. 240, a) est constituée d'un socle 7, d'un couvercle articulé 3 et de trois cames 2 à mouvement indépendant. La lunette est installée sur les guides centraux du cadre 10 et fixée avec un support 9, qui est pressé contre les rebords des guides avec un boulon et un écrou 8. Les cames peuvent être déplacées radialement avec des vis en tournant les poignées 4 et fixé dans la position requise avec les pinces 5. Le couvercle 3, relié à la base par un axe 1, une fois libéré la pince 6 peut être jeté pour installer la pièce dans le reste. Les pointes de came sont remplaçables. Ils


en fonte ou en bronze. Pour fonctionner à des vitesses de coupe élevées, des roulements sont installés à la place.
La lunette mobile (Fig. 240, b) est constituée d'un corps 5 dont la partie supérieure est courbée vers la droite et de deux cames réglables 2 à mouvement indépendant. Cette dernière peut être déplacée et fixée dans la position souhaitée avec les poignées 4 et 3. La lunette est installée et fixée avec des vis 6 sur le côté gauche du chariot 1 de l'étrier.
Considérons le traitement des pièces à l'aide de lunettes (Fig. 241).
Avant d'installer la pièce dans un support fixe, une rainure peu profonde est usinée dessus (environ au milieu)


plus large que les autres cames pour éliminer le faux-rond de cette surface. Pour éviter la déviation de la pièce, la rainure est usinée avec une fraise à butée continue avec un angle d'inclinaison négatif du tranchant principal. La profondeur de coupe et l'avance doivent être faibles.
Un arbre très long peut se plier même si la rainure est soigneusement usinée. Dans ce cas, la rainure est d'abord usinée un peu plus près de la poupée, une lunette est installée à cet endroit, puis une deuxième rainure est réalisée au milieu de la pièce.
Après cela, la lunette est installée et fixée au châssis de manière à ce qu'elle soit située en face de la rainure de l'arbre. Ses cames sont amenées uniformément, sans forte pression, à la surface de la rainure et sécurisées. Lors de l'exécution de ces actions, vous devez prendre en compte la possibilité de déviation de la pièce en cas de pression inégale sur les cames. Pour éviter cela, les cames de la lunette peuvent d'abord être installées sur un tourillon court, usiné à l'extrémité de l'arbre au centre arrière. Le diamètre d'un tel col supplémentaire est réalisé en fonction du diamètre de la rainure des cames de la lunette.
Lors de la fabrication d'un lot de pièces, il convient d'installer les cames des lunettes une seule fois, avant le travail, sur un mandrin rigide court.
Après avoir fixé la pièce sur la machine, meulez d'abord la moitié de l'arbre (au reste), puis, après réinstallation, la partie restante. La lunette est installée une seconde fois sur la surface traitée de l'arbre. Pour réduire la friction, la rainure sous les cames des lunettes de repos est lubrifiée avec de l'huile.

Les lunettes fixes sont également utilisées pour dresser, centrer et usiner un trou à l'extrémité d'un arbre long si celui-ci ne rentre pas dans le trou de broche. Dans ce cas, l'arbre


une extrémité est fixée dans le mandrin et l'autre est installée dans les cames de la lunette.
Une lunette mobile est utilisée lors du traitement de longues surfaces cylindriques. Ses cames sont situées à droite de l'incisive à une distance de 10-15 mm. Le déplacement requis de la fraise est effectué à l'aide du coulisseau supérieur de l'étrier.
Les cames de la lunette mobile sont installées sur la surface usinée de la première pièce du lot. Pour ce faire, d'abord, à son extrémité, une petite section de 20 à 25 mm de long est meulée au diamètre requis, à laquelle sont rapprochées les cames de la lunette. Si le travail est effectué sans refroidissement, il est nécessaire de lécher périodiquement la surface traitée avec de l'huile devant les cames des lunettes de sécurité.
Les arbres longs non rigides, même lorsqu'ils sont traités dans des lunettes stables, entraînent une déflexion. Par conséquent, avant de terminer le meulage, ils sont redressés. L'édition est effectuée en utilisant le support approprié (Fig. 242) comme suit. Un morceau de craie est amené à la surface de l'arbre, tournant au centre à divers endroits sur sa longueur, et des marques de craie restent dessus, qui montrent le lieu de déviation. Si toutes les marques se trouvent d’un côté de l’arbre, alors la déviation est unilatérale.
L'emplacement de la plus grande déviation est déterminé par l'ampleur de l'arc de la traînée de craie. Là où la déviation est la plus grande, la longueur de l’arc est la plus courte. À cet endroit, installez la vis 1 du support correct 2, comme indiqué sur la Fig. 242. Comme l'arbre s'allonge légèrement lors du redressage, le centre arrière suit avant cela


desserrer légèrement.
Souvent, l'arbre présente une déviation complexe dans différentes directions. Dans ce cas, la direction de déviation prédominante provient des traces de craie. Tout d'abord, les zones dans lesquelles la direction de déviation est opposée à celle dominante sont corrigées afin d'obtenir une déviation générale unilatérale. Ensuite, l'arbre est redressé comme indiqué ci-dessus.
§ 4. Traitement des pièces excentriques
Ces pièces comprennent les excentriques, les excentriques et les vilebrequins (Fig. 243). Ils se caractérisent par la présence de surfaces à axes décalés parallèles. L’ampleur du déplacement des axes est appelée excentricité.
Le traitement des pièces excentriques sur les tours peut être effectué : 1) c. Mandrin à 3 mors ; 2) sur un mandrin ; 3) dans un mandrin à 4 mors ou sur une plaque frontale ; 4) par copieur ; 5) dans les centres de déplacés ; 6). à l'aide de centrifugeuses.
Traitement des excentriques. Les excentriques courts peuvent être traités de l'une des quatre premières manières.
Dans un mandrin à 3 mors, l'axe de la surface excentrique à usiner est aligné avec l'axe de rotation en installant une garniture sous l'un des mors du mandrin (Fig. 244, a). Son épaisseur peut être déterminée avec suffisamment de précision pour la pratique en utilisant la formule
Pour réduire les erreurs d'installation, il est recommandé de découper le revêtement dans un anneau dont le trou est réalisé le long du diamètre de la pièce. Du côté convexe de la doublure, les coins sont découpés de manière à ce que la plateforme d'appui b soit inférieure à la largeur de la surface de travail de la came.
Si la pièce excentrique présente un trou préalablement réalisé, elle est traitée avec installation sur un mandrin (Fig. 244, b). Aux extrémités de ce dernier se trouvent deux paires de trous centraux, décalés selon l'excentricité. Le traitement est effectué dans deux installations dans les centres. Dans la première installation, la surface G est meulée par rapport aux trous A-A, dans la seconde

La surface B est rectifiée par rapport aux trous B-B.
La surface décalée de l'excentrique peut également être usinée avec un mandrin à 4 mors ou un montage sur plaque frontale. Dans ce cas, à l'extrémité de la pièce, la position de la surface à usiner est déterminée par des marquages, puis son axe est aligné avec l'axe de la broche selon l'une des méthodes décrites sur la Fig. 237, vig.
Lors de la rotation d'un excentrique sur un copieur (Fig. 244, c), un copieur 3, un manchon intermédiaire 4, une pièce 5, une rondelle 6, fixée par un écrou 7, sont installés sur le mandrin 2. Le mandrin est installé avec une tige conique dans le trou de la broche et serrée avec une vis longue ou pressée par le centre arrière. Dans le porte-outil sont fixés un rouleau large 1 et un couteau 8. Le rouleau est plaqué fermement contre le copieur par un ressort installé dans le support à la place de la vis d'avance croisée. Lorsque le mouvement longitudinal du support est activé, la fraise meulera la pièce le long du profil du copieur.
Usinage d'excentriques et de vilebrequins. Les surfaces de ces arbres sont traitées avec des centres décalés, si elles sont placées aux extrémités de la pièce, ou à l'aide de décaleurs de centre.
La première méthode est présentée dans la Fig. 245, a. Pour ce faire, la pièce est d'abord meulée aux centres normaux A-A jusqu'au diamètre D. La deuxième paire de trous centraux B-B est marquée et poinçonnée aux extrémités de la pièce, après quoi elle est percée. Pour les petites pièces, cela peut être réalisé par centrage manuel sur un tour. Dans ce cas, le foret de centrage est installé dans la broche de la machine à l'aide d'un mandrin et la pièce à usiner, tenue dans la main gauche, est soutenue par un évidement poinçonné à l'arrière au centre et avancée vers le foret en déplaçant le fourreau de contre-pointe.
Pour les pièces de grande taille, les trous centraux décalés sont réalisés sur des centreuses ou à l'aide d'un dispositif spécial - un gabarit sur les perceuses.
Si l'excentricité est importante et ne permet pas de placer des trous centraux décalés à l'extrémité de la pièce, ils sont réalisés dans des sélecteurs centraux amovibles, qui sont montés sur des tourillons d'extrémité pré-tournés de l'arbre. Dans ce cas, la paire décalée de trous centraux doit être située strictement dans le même plan diamétral. Un exemple de cette méthode de traitement d'un vilebrequin est présenté sur la Fig. 245, b. Les tourillons principaux 3 sont meulés lors de l'installation de la pièce le long des trous centraux A-A des sélecteurs centraux 7, les tourillons de bielle 2 et 5, respectivement, dans les trous centraux décalés B-B et B-C.
L'équilibrage des balourds est réalisé avec un contrepoids 7, qui est fixé sur le flasque d'entraînement 8, et la rigidité de l'arbre est augmentée par des tiges d'écartement 4 et 6.

Les tours comprennent un grand groupe de machines conçues principalement pour traiter des surfaces de rotation coaxiales à l'axe de la broche (machines cylindriques, coniques, façonnées, à vis, ainsi que des machines d'extrémité). Pour traiter les surfaces extérieures de pièces telles que les arbres, des tours centraux et sans centre sont utilisés. Les surfaces concentriques de pièces telles que les bagues et les bagues sont traitées sur des tours à centre et à mandrin. Les pièces telles que les disques (avec de grandes surfaces d'extrémité) sont traitées sur des tours, qui occupent une surface plus petite que les centres de centrage et sont mieux adaptés au traitement des surfaces d'extrémité extérieures et intérieures de la pièce. Les tours disposent de dispositifs permettant de maintenir une vitesse de coupe constante, ainsi que de dispositifs permettant de couper les filetages d'extrémité (spirales).

Le traitement sur des tours sans centre est effectué par des têtes de coupe multiples rotatives avec alimentation longitudinale des pièces. Ces machines sont utilisées pour meuler des tuyaux et des sections cylindriques. Les machines se caractérisent par une productivité élevée ; elles appartiennent au groupe des machines spéciales. Les tours à mandrin universels à disposition horizontale sont largement utilisés dans l'industrie.

Méthodes d'installation et d'alignement des pièces. Les méthodes les plus couramment utilisées pour installer et aligner les pièces sont indiquées ci-dessous. Pour l'erreur d'installation des pièces, voir chap. 1.

Installation sur centres le plus souvent utilisé pour les arbres, les tambours, les cylindres, ainsi que diverses pièces montées sur mandrins. Les pièces de petit et moyen poids sont montées sur des centres de poussée solides (Fig. 1,a). En cas de coupe de l'extrémité de la pièce du côté de la contre-pointe, utilisez un demi-centre. Lors du traitement à des vitesses de coupe élevées, les centres arrière sont effectués en rotation (poids des pièces jusqu'à 20 tonnes). La précision d'installation sur de tels centres est inférieure à celle sur les centres solides (le faux-rond radial est autorisé jusqu'à 0,007 et 0,015 mm, respectivement, pour les centres de précision accrue et normale). Les flans percés sont placés sur des centres de diamètre accru avec le haut du cône coupé (centres fongiques). En figue. 1,b le centre arrière est en rotation fongique, le centre avant est ondulé. L'utilisation d'un centre rainuré (triangulaire ou multidenté) vous permet de traiter complètement un arbre ou un cylindre lisse le long de la surface extérieure et de couper les deux extrémités de la pièce, car le traitement est effectué sans pilote. Cependant, la pose sur centres rainurés n'offre pas une grande précision (voix radial jusqu'à 0,5 mm) ; elle ne permet qu'une utilisation unique du socle en raison de son endommagement lors de la première pose.

Les pièces de petit diamètre sont installées sur des centres inversés (Fig. 1, c), à l'aide de chanfreins coniques sur la surface extérieure. La transmission du couple lors de la finition de telles pièces est possible sans pilote. Le traitement des cônes par déplacement de la contre-pointe est effectué avec installation sur des centres à billes (Fig. 1, d).

L'installation sur un centre avant flottant (Fig. 1,e) avec la pièce basée sur l'extrémité offre une précision dimensionnelle élevée le long de l'axe (avec la méthode d'obtention automatique des dimensions). Pour réduire les vibrations, les systèmes prévoient un verrouillage du centre manuellement avec la vis 1 ou automatiquement lorsque le centre est bloqué avec les poussoirs 2 (Fig. 1, e). La présence d'une rondelle d'entraînement 3 dans la conception permet de traiter la pièce en une seule configuration, puisqu'il n'est pas nécessaire d'utiliser un dispositif d'entraînement. Ce schéma est utilisé lors du traitement de pièces d'un diamètre allant jusqu'à 80 mm et d'une longueur allant jusqu'à 400 mm. Lors de l'ébauche, la rondelle est réalisée avec trois dents (Fig. 1, g), lors de la finition - multi-dents (Fig. 1, h). Dans ce dernier cas, les dents du dispositif d'entraînement laissent des marques plus petites sur l'extrémité de la pièce. Les pièces avec un trou de grand diamètre sont installées au centre à l'aide de bouchons ou de croix (Fig. 1, i - n). Les bouchons sont fabriqués d'une seule pièce pour D = 10 ÷ 150 mm (Fig. 1, j) en expansion pour D = 40 ÷ 350 mm (Fig. 1, l), auto-extensible pour D = 70 ÷ 450 mm (Fig. 1,i). Les traverses réglables sont utilisées lorsque D = 400 ÷ 1500 mm (Fig. 1, m) ; à D Des traverses soudées >1500 mm sont utilisées (Fig. 1, n).

L'installation sur chevilles est réalisée sans alignement avec une précision de 0,03-0,10 mm, sur des croix soudées - avec une précision de 0,2 mm. Lors de l'installation d'une pièce sur des traverses réglables, le faux-rond radial et la position de la pièce dans les plans horizontal et vertical sont contrôlés avec une précision de 0,5 mm.

Installation dans le mandrin et sur le centre arrière utilisé dans le cas de l'usinage de pièces de grand diamètre et de grande longueur, en l'absence de trou central sur le côté de la poupée. La précision d'installation dans les mandrins auto-centrants est de 0,05 à 0,10 mm ; lors de l'utilisation quatre caméras L'installation du mandrin s'effectue en ajustant la position de la pièce côté mandrin en hauteur et en faux-rond avec une précision de 0,05 mm.

Installation dans un mandrin et sur un support fixe utilisé pour traiter le trou et l'extrémité de la pièce, ainsi que la zone de la pièce située entre la lunette et le mandrin.

Lors du traitement de pièces lourdes, des lunettes de type ouvert sont utilisées, dans d'autres cas, de type fermé. Des courroies spéciales sont usinées sous les lunettes (Fig. 2, a). Dans certains cas, des arbres d'un diamètre de 30 à 200 mm peuvent être installés sans traiter les courroies à l'aide d'accouplements réglables (Fig. 2, b). L'installation des pièces est réalisée avec alignement de la position dans les plans horizontal et vertical et faux-rond avec une précision de 0,03 à 0,05 mm. Sans alignement, les pièces sont installées dans des mandrins spéciaux (Fig. 2, c).

Installation sur centres à l'aide d'une lunette mobile utilisé lors du traitement de pièces non rigides (Fig. 3). La surface de montage sous la lunette est soumise à des exigences élevées en termes d'écarts totaux et de tolérances de forme et d'emplacement des surfaces.

Lorsqu'il est installé dans des cartouches Traitez des pièces de courte longueur. La plus grande rigidité du système est assurée lorsque la pièce est fixée sur la surface extérieure ou intérieure de la jante (couronne), et la moindre lorsqu'elle est fixée au moyeu. L'installation dans des mandrins autocentrants s'effectue sans alignement avec une précision de 0,1 mm ; dans une bague fendue ou des cames non durcies - 0,03 mm ; V quatre caméras mandrins avec alignement sur le diamètre extérieur et l'extrémité - avec une précision de 0,05 mm.

Pièces à usiner avec trous pour exigences élevées en matière de positionnement des supports et des surfaces usinées installé sur des mandrins d'extrémité ou centraux. Les mandrins utilisés sont lisses avec un espace (Fig. 4, a), coniques (Fig. 4, b), à came (Fig. 4, c), à bille (Fig. 4, d), à rouleau auto-bloquant (Fig. 4, e), pince de serrage (Fig. 4, f), avec disques ressorts (Fig. 4, g), avec hydroplaste (Fig. 4, h), éléments élastiques de type ondulé (Fig. 4, i), avec interférence (Fig. 4, j ) etc.

Sur un mandrin à came (voir Fig. 4, c), la pièce est fixée avec plusieurs cames 1 qui, lors de l'installation du mandrin sur les centres, sont écartées avec les doigts 2. Pour fixer la pièce sur un mandrin à bille (Fig. 4, d), le séparateur à billes doit être décalé le long de l'axe vers la gauche. Dans ce cas, les billes sont coincées entre la pièce et le manchon 1. Le mandrin à rouleaux (Fig. 4, e) est auto-bloquant. Au moment initial de l'usinage, la pièce tourne légèrement par rapport au corps 1 ; les rouleaux 2 sont coincés entre la surface du trou et les méplats du boîtier. La pièce est placée sur des mandrins avec des éléments élastiques (Fig. 4, f - i) avec un espace, puis l'élément élastique est déformé, à l'aide duquel l'espace est éliminé.

Un mandrin avec ajustement serré (Fig. 4, j) vous permet de traiter la surface extérieure et les extrémités de la pièce en une seule installation, ce qui permet une grande précision de localisation de la surface. Sur de tels mandrins, les engrenages sont souvent usinés avant de couper les dents. Lors du pressage d'une pièce sur un mandrin, il est nécessaire de maintenir avec précision la taille L . Pour faciliter l'installation, le mandrin comporte une partie de guidage 1 avec une clé de guidage 2. Les mandrins de ce type sont également utilisés pour l'installation de pièces avec un trou lisse et fendu. La plus grande précision dans la localisation des surfaces est assurée par des mandrins à tension et des mandrins à éléments élastiques.

Pièces de forme complexe (leviers, parties du corps) lorsqu'elles sont traitées sur tours installé sur la façade. L'installation correcte est vérifiée en alignant la position des surfaces cylindriques, de l'extrémité et du plan de joint. Pour réduire les vibrations, un équilibreur est utilisé.

Installation sur une place utilisé lors du traitement de pièces de boîtier, de roulements, etc. La pièce à usiner est fixée dans des dispositifs spéciaux (Fig. 5) sans alignement (précision d'installation 0,1 mm) ou sur une équerre universelle avec alignement sur les marquages ​​ou les surfaces et plans de joint précédemment traités - précision d'installation 0,5 mm. La fixation sur un carré est souvent utilisée lors du traitement d'un système de trous coaxiaux de différents diamètres dans des pièces de carrosserie sur des machines CNC. En déplaçant la fraise le long du rayon, vous pouvez obtenir les tailles de trous spécifiées. C'est plus difficile à faire sur les aléseuses CNC.

En l'absence d'aléseuses, les pièces de carrosserie lourdes et déséquilibrées sont traitées sur des tours avec pose de la pièce sur le support; l'outil est monté dans la broche avec un support supplémentaire sur la contre-pointe.

Lors de l'alignement de pièces cylindriques, installé en trois et quatre caméras cartouches, vérifier le faux-rond de la pièce (pour les grandes longueurs, vérifier le faux-rond au niveau du mandrin et à l'extrémité libre) (Fig. 6, a) et son bon emplacement dans les plans horizontal et vertical. Dans ce cas, l'outil de contrôle est fixé sur le support ou sur le bâti de la machine. La position correcte d'une pièce rectangulaire est assurée des manières suivantes. Dans la première méthode (Fig. 6, b), la pièce est soumise au tournage avec des marques de marquage appliquées à l'extrémité, situées à une distance a et b des bords. Lors de l'installation d'une pièce, le point d'intersection des repères doit être aligné avec l'axe de rotation. Pour ce faire, mesurez la distance entre un repère situé horizontalement (par exemple, a) et les guides ou le support. Après deux mesures (en position initiale et après rotation du mandrin de 180°), le déplacement requis de la pièce est déterminé. En desserrant une came et en serrant la came opposée, la pièce est déplacée vers la position requise.

Dans la deuxième méthode, pour accélérer l'installation, le point d'intersection des marques est creusé, la pièce est enfoncée avec le centre, puis les cames sont soigneusement introduites.

Pour aligner la position des pièces composites, marquez la position du plan diamétral, puis utilisez un indicateur pour vérifier la position du joint (obtenez une position horizontale du plan de joint et alignez-le avec l'axe de rotation).

Lorsqu'il est installé dans un mandrin et une lunette contrôler le faux-rond de la pièce au niveau du mandrin. Vérifiez ensuite la position de l'arbre à proximité de la lunette en utilisant les méthodes suivantes. S'il y a un trou central, la position de la pièce est vérifiée par l'espace annulaire entre le trou et le centre à l'aide d'une jauge d'épaisseur (Fig. 7, d). L'écart par rapport à l'alignement du fourreau de poutre arrière ou de l'outil axial est contrôlé par un outil monté sur le fourreau ou sur la pièce à usiner (Fig. 7, a).

La position correcte dans les plans vertical et horizontal est évaluée par l'écart entre l'aiguille plus épaisse et la surface de la pièce (Fig. 7, b), à l'aide d'indicateurs. Les indicateurs peuvent être montés sur un appareil spécial (Fig. 7, c). Les lectures de l'indicateur sont ajustées en tenant compte du diamètre réel de la pièce sur le site d'inspection. Certaines pièces après alignement (rotors de turbines, générateurs, etc.) sont finalement installées selon la méthode dont le schéma est représenté sur la Fig. 7, ch. L'écart de coaxialité avec la courroie de commande percée dans la lunette est contrôlé en mesurant la distance de cette courroie à la surface de la pièce en trois points.

Schémas pour effectuer des opérations de base. Meulage avec une seule fraise- la principale méthode de traitement sur tours. Le porte-à-faux de la fraise ne dépasse pas 1,0 à 1,5 fois la hauteur de son arbre, respectivement, pour les fraises équipées de plaques en carbure et en acier rapide. Le haut de la fraise est réglé à la hauteur des centres ou légèrement plus haut (tournage grossier) ou plus bas (tournage de finition). À R. > 50 mm de déplacement s'effectue du montant h ≤ 0,01 R (où R - rayon de la pièce en cours de traitement). Lors de l'usinage de finition, une telle installation protège contre d'éventuels défauts dus à la déformation de la fraise. La position de la pointe de la fraise est vérifiée par le repère marqué sur les fourreaux de la contre-pointe, au centre ou à l'aide de gabarits spéciaux. L'outil est ajusté à la taille du diamètre à l'aide de la méthode des essais. Un lot de pièces est traité en obtenant automatiquement les dimensions sans déplacer la fraise dans le sens transversal le long de la branche, à l'aide d'indicateurs et de butées rigides.

Lors du traitement de pièces étagées, des butées rotatives multipositions sont utilisées en combinaison avec des tuiles de mesure (Fig. 8, a). Les dimensions longitudinales sont maintenues le long de la branche, le long des repères préalablement marqués, et contre les butées (les butées peuvent être rigides, rigides avec tuiles, tambour et indicateur) (Fig. 8, b). Le tournage à l'aide d'une configuration multi-couteaux vous permet de réduire le temps de traitement d'un lot de pièces.

Terminer le traitement avec un seul coupeur . Lors du traitement de pièces fixées dans un mandrin, des fraises traversantes sont utilisées. L'utilisation de fraises à inciser lors de l'élimination de grandes marges avec une alimentation au centre conduit à la formation d'une concavité. Ainsi, la finition des extrémités s'effectue avec l'avance du cutter du centre vers la périphérie. Les extrémités des grandes pièces sont traitées avec la même avance, car l'usure de la fraise entraîne une déviation moins dangereuse lors de l'assemblage des pièces - la concavité.

Usinage d'un trou avec un outil de coupe axiale . L'outil (perceuse, fraise, alésoir) est monté dans la contre-pointe ou le support. Le perçage avec un foret hélicoïdal est effectué àje/d < 10. Инструментом для глубокого сверле­ния (рис. 9) обрабатывают отверстия с отно­шением je/d > 10. Pour réduire les vibrations et augmenter la précision, les trous de longueur considérable sont traités en « alimentation inverse » (le mandrin travaille en tension).

Usinage de trous avec une fraise à aléser. Trous d<70 мм, je < 150 мм при je/d <5 обрабатывают резцом, закрепленным в суп­порте (рис. 10,а); при d > 70 mm, je> 150 mm, je/d < 5 - резцом, закрепленным в расточной оправке (рис. 10,б); при je/d > 5 installer un support supplémentaire dans la broche (Fig. 10, c) ; àje/d > 10, des têtes de perçage avec blocs de guidage sont utilisées (Fig. 10, d). Les ouvertures fermées, telles que les chambres à rouleaux, sont traitées avec des outils spéciaux. Après avoir inséré l'outil dans le trou, la pointe de la fraise est mise en position de travail par un levier ou un autre mécanisme.

Traitement du trou avec un outil abrasif. À l'aide d'outils spéciaux, les trous sont traités par meulage interne (Fig. 11), super finition, aiguisant.

Coupe rainures et découpe . L'usinage à une seule fraise est la méthode principale pour usiner des rainures simples et des pièces de séparation. Les fraises sont installées strictement en fonction de la hauteur des centres, sans distorsion de l'axe de la pièce. Des rainures étroites (jusqu'à 20 mm de large) de faible précision sont découpées en un seul coup de travail, des rainures plus précises - en trois coups de travail. De larges rainures de faible précision sont découpées immédiatement en plusieurs courses de travail ; Pour les rainures de haute précision, après ébauche, la finition des parois latérales est réalisée. Les rainures de forme non pertinente sont découpées en un seul passage. Dans d'autres cas, le traitement est effectué d'abord avec une fraise à fente, puis avec une fraise profilée. Une fraise droite coupe des pièces à parois minces, une fraise courbée coupe des pièces et des arbres à parois épaisses. À l'aide d'une configuration spéciale (Fig. 12), vous pouvez découper plusieurs pièces ou découper simultanément des rainures extérieures et intérieures sur une pièce.

Traitement des surfaces coniques. Les cônes externes et internes courts sont traités avec un couteau façonné. Le traitement peut être effectué avec des avances longitudinales et transversales. S'il existe des exigences élevées en matière de précision, l'outil est installé selon un modèle prenant en compte la déformation du système.

Cônes internes (chanfreins de centrage) avec d < 1000 мм и конические отверстия обра­батывают специальными зенковками, зенкера­ми и развертками, Стандартизованные ко­нусные отверстия (в насадных инструментах и т. п.) обрабатывают комплектом разверток после сверления (диаметр сверла на 0,5- 1,0 мм меньше номинального размера первой развертки). При обработке с поворотом верх­них салазок суппорта наибольшая длина конуса ограничена, так как определяется ходом верхних салазок суппорта.

En déplaçant la contre-pointe, des cônes extérieurs plats de faible précision sont traités. La méthode est simple car elle ne nécessite pas d’équipement particulier. Pendant le traitement, le siège central est comprimé, il est donc préférable d'utiliser un centre sphérique pour l'installation. Le déplacement requis de la poupée mobile (généralement d'une valeur ne dépassant pas 0,01 de la longueur de la surface conique de la pièce) est établi sur l'échelle marquée sur cette poupée mobile, sur l'indicateur ou sur le cadran de l'étrier (lorsqu'il est contrôlé à l'aide d'un jauge d'épaisseur et une barre fixée dans l'étrier).

À l'aide d'une règle conique, des cônes avec un angle d'inclinaison allant jusqu'à 12° sont traités. La méthode offre une précision plus élevée que la précédente. L'usinage par copieur à l'aide de dispositifs électriques ou hydrauliques offre une plus grande précision et moins d'usure sur le copieur par rapport à l'usinage à règle conique. Cône inversé pas plus de 30-40°. À l'aide d'une guitare à alimentation croisée, la fraise reçoit des avances longitudinales et transversales simultanées.Moi todl'obtention d'un cône avec des avances axiales et radiales simultanées est largement utilisée sur les machines CNC.

Traitement des surfaces façonnées . Les fraises profilées traitent des surfaces jusqu'à 60 mm de long (sur les grandes machines jusqu'à 150 mm de long) et des surfaces de transition avec un rayon allant jusqu'à 20 mm. L'ébauche pour augmenter la productivité est réalisée avec des fraises conventionnelles. Lors de l'utilisation de dispositifs rotatifs, la pointe de la fraise se déplace selon un angle α le long d'un arc de cercle de rayon R. , lors du traitement des surfaces sphériques extérieures (Fig. 13, a) et internes (Fig. 13, b) ou du profil en forme de tonneau (Fig. 13, c) de la pièce. La fraise est généralement déplacée à l'aide d'un engrenage à vis sans fin (Fig. 13, d).

Les surfaces sphériques des pièces de taille moyenne sont traitées à l'aide de dispositifs à levier de différentes conceptions. Par exemple, un support de levier est fixé au cadre (Fig. 14), l'autre au support. Lorsque le support est avancé vers l'axe, la fraise se déplace le long du rayon R. , traitant une surface sphérique.

Lors du traitement à l'aide d'un copieur, des dispositifs à action directe sont utilisés (la force de coupe agit sur le copieur ; l'usure et les déformations élastiques du copieur sont importantes, la précision de traitement est faible) et des dispositifs avec élément de renforcement. Dans les appareils à action directe, le copieur est installé coaxialement à la pièce, monté sur la contre-pointe à l'aide d'un support à l'arrière ou à l'avant (Fig. 15, a) de la machine. Dans ce cas, le rouleau est pressé contre le copieur avec différentes forces (Fig. 15, b). Une fois terminé, utilisez le schéma II , pour travaux légers - schéma je , lors de l'ébauche de travaux lourds - schéma III . Dans les appareils les plus précis, une sonde à couteau est utilisée à la place d'un rouleau. Pour traiter des surfaces avec des angles d'élévation de profil supérieurs à 35°, des règles en carbone étiré sont utilisées. À l'aide d'un mécanisme spécial, une telle règle se déplace par rapport à la sonde à une vitesse plus élevée, ce qui permet de réduire les angles de levage sur la règle par rapport à la pièce.

À l'aide d'un support hydraulique, vous pouvez traiter des surfaces de diamètres croissants et décroissants, mais pas plus de ré - ré ≤ je, Où je- longueur de la zone traitée. L'utilisation d'un support hydraulique permet une augmentation de 1,5 à 2 fois la productivité.

Des outils à coupelles spéciaux sont utilisés pour traiter les surfaces sphériques internes (Fig. 16, a) et externes (Fig. 16, b - d) avec un rayon R. , La broche de l'outil est réglée selon un angle α :

où d - diamètre de l'outil coupelle ; b - la distance entre le haut de l'outil et le centre de la sphère. Pendant le traitement, l'outil tourne à partir d'un entraînement spécial.

Usinage de cames, rainures courbes. À l'aide d'un copieur installé coaxialement à la pièce, des cames de courte longueur sont traitées. Le dispositif à levier (Fig. 17, a) est utilisé pour les différences de profilRmax - Rmin≤ 0,5 Rmin, mais pas plus de 150 mm. Les rainures en spirale sont traitées de la même manière.

Lors de la fabrication d'une came à l'aide d'un copieur et d'une surface usinée, un copieur de faible épaisseur est fixé à l'extrémité de la pièce (Fig. 17b). Une petite zone initiale est traitée en l'utilisant ; puis le rouleau se déplace le long de la surface précédemment traitée. Cette méthode est utilisée lors du traitement de cames lisses avec une différenceRmax - Rmin≤ 0,2 Rmin, mais pas plus de 100 mm. La précision du traitement est faible.

Usinage de surfaces excentriques. Avec une excentricité supérieure à 8-10 mm, des trous centraux décalés sont percés dans les arbres avec excentriques (Fig. 18, a) selon les marquages ​​ou le gabarit. Les pièces percées de trous sont installées sur des mandrins (Fig. 18b). Pour les grandes excentricités, utilisez centrifugeuses(jougs): pour D = 45÷860 mm - solide (Fig. 18, c), pour D - 55÷250 mm - détachable (Fig. 18, d). Lorsqu'il est monté sur des mandrins en porte-à-faux, le traitement est effectué sans alignement. La précision du traitement dépend de l'erreur de positionnement de la pièce sur le mandrin (Fig. 18, d).

Position de la pièce décalée lors de l'utilisation quatre caméras La cartouche (Fig. 19, a) est contrôlée avec une précision de 0,05 mm (sur une surface proprement usinée). Lors de l'utilisation de mandrins à trois mors (Fig. 19, b), l'épaisseur de la plaque de mesure b = 1,5e, où D - diamètre du socle ; e - excentricité.

Les surfaces excentriques sont également traitées à l'aide de mandrins spéciaux (Fig. 19, c), constitués de trois caméras mandrin 1, plateau tournant 2 et support 3 pour créer l'excentricité. Lors de l'installation de la pièce dans des anneaux spéciaux (Fig. 20), des trous sont percés de manière excentrique et inclinée par rapport à la surface extérieure. Lors de l'installation des anneaux, il est nécessaire de s'assurer de leur bon emplacement (généralement l'alignement est effectué selon le repère marqué aux extrémités des anneaux et de la partie formant). Pendant le traitement, la bague droite est montée dans le mandrin, celle de gauche sur le reste.

Conception d'une opération de tournage. Sur les tours, des pièces de formes et de tailles diverses sont traitées, appartenant principalement à la classe des corps rotatifs. Parmi eux, les pièces telles que les arbres ont une longueur plusieurs fois supérieure à leur diamètre ; pour les pièces telles que les disques, le diamètre est supérieur à la longueur, et pour les pièces telles que les bagues et les cylindres, le diamètre et la longueur sont du même ordre. La différence de formes et de tailles des pièces affecte la méthode d'installation des pièces à traiter et la séquence de traitement. Mais en même temps, ces détails ont aussi beaucoup en commun. La caractéristique unificatrice est qu’elles sont formées principalement de surfaces externes, internes et d’extrémité qui ont un axe de rotation commun. Par conséquent, lors du traitement de telles pièces, en plus de la tâche générale consistant à obtenir les dimensions spécifiées, il existe une tâche technologique consistant à assurer l'alignement de ces surfaces et l'emplacement exact des extrémités par rapport à l'axe de la pièce. Ces exigences sont satisfaites par les méthodes suivantes d'installation et de traitement des pièces sur les tours : 1) traitement des surfaces coaxiales à partir d'une seule installation ; 2) traitement dans deux contextes - d'abord les surfaces extérieures, puis les surfaces intérieures, la pièce étant basée sur la surface extérieure (traitement à partir de la surface extérieure) ; 3) traitement en deux réglages - d'abord sur la surface intérieure, puis sur la surface extérieure, en fonction de la surface intérieure (traitement à partir du trou).

Le traitement en une seule configuration garantit de petits écarts par rapport à la coaxialité et à la perpendiculaire des extrémités de l'axe de la pièce lors de la fabrication de pièces à haute rigidité. Il en va de même pour le traitement des arbres montés sur pointes, bien que ce traitement corresponde à la troisième méthode. Lors du centrage de l'arbre, des trous peuvent également être usinés. La réinstallation de l'arbre ne provoque pas de grands écarts dans l'emplacement des surfaces.Les deuxième et troisième méthodes considérées concernent le traitement des pièces fixées dans le mandrin et sur le mandrin.

L'usinage à partir de la surface extérieure (basé sur cette surface lors de l'usinage du trou) garantit une fixation fiable et une transmission d'un couple élevé. Cependant, la précision de l'installation de la pièce dans les mandrins le long de la surface extérieure est faible, car de larges tolérances sont attribuées aux dimensions de la surface extérieure et l'erreur d'installation dans le mandrin est élevée. Mais dans certains cas, l'utilisation de cette méthode est dicté par les particularités du processus technologique.

Si la troisième méthode est utilisée (usinage à partir d'un trou), le traitement final de la pièce est effectué en l'installant sur un mandrin, ce qui garantit dans de nombreux cas une grande précision de localisation de la surface (comparable à la précision d'usinage dans une seule installation) et permet l'utilisation de dispositifs (mandrins) plus simples et plus précis. Les grandes pièces ne sont pas traitées sur des mandrins.

En plus des méthodes évoquées ci-dessus, d’autres sont possibles. Ainsi, sur les machines CNC, le traitement est effectué selon deux paramètres. Tout d'abord, la pièce est traitée d'un côté, puis elle est tournée de 180° et traitée de l'autre côté. Dans ce cas, il est conseillé de traiter les surfaces avec des tolérances serrées en une seule installation.

Les pièces forgées, moulées et laminées peuvent être utilisées comme pièces à usiner lors du traitement sur des tours. Dans la production automatisée, en particulier lors de l'usinage sur des machines CNC, l'utilisation de pièces de faible précision est inacceptable. Dans ce cas, les tolérances et tolérances des pièces doivent être inférieures de 10 à 30 % à celles lors du traitement sur des machines à commande manuelle.

Avant le traitement, les arbres doivent être redressés et traités thermiquement pour améliorer l'usinabilité et soulager les contraintes résiduelles. D'autres pièces sont également soumises à un traitement thermique.

Des exigences plus strictes en matière de précision et de propriétés matérielles des pièces traitées sur des machines CNC s'expliquent par la nécessité de réduire la charge sur la machine, le désir de réduire la quantité de copeaux générés pendant le traitement et de créer les conditions de fonctionnement les plus favorables pour la découpe. outil. La machine, qui effectue des opérations d'ébauche et d'ébauche, nécessite une attention constante de l'opérateur. Par conséquent, il est impossible d’organiser un service multi-machines et d’inclure la machine dans des modules et systèmes de production flexibles.

Dans certains cas, il est conseillé d'utiliser des flans complexes lors de la fabrication de pièces. À partir d'une pièce complexe, plusieurs pièces peuvent être traitées, différentes, mais similaires en forme et en taille (Fig. 21).

L'acier laminé est souvent utilisé comme pièce à usiner (en particulier dans la production automatisée : production de masse - lors du traitement sur des machines automatiques et semi-automatiques, et production en série - lors du traitement sur des machines CNC). Les produits laminés sont découpés en morceaux de longueur mesurée sur des machines à découper : scies à métaux, scies à ruban et scies circulaires. La précision de cette opération affecte l’opération de tournage ultérieure. Il est nécessaire que l'écart par rapport à la perpendiculaire de l'extrémité de la surface extérieure soit minime. Les méthodes les plus productives consistent à couper des produits laminés avec des scies circulaires et des meules abrasives. La plus grande précision est assurée lors de la rotation de la pièce à couper. Lorsque le diamètre de la pièce est supérieur à 50 mm - pièce à usiner (pour une pièce) ; avec un diamètre plus petit, un flan peut être utilisé pour plusieurs pièces.

Après avoir reçu une pièce de taille moyenne d'un arbre, les bases technologiques sont traitées - deux extrémités et des trous centraux. Les trous centraux et les extrémités d'arbre constituent la base non seulement pour le tournage, mais aussi pour les opérations de meulage ainsi que pour la réparation de pièces. Par conséquent, des exigences élevées sont imposées à leur mise en œuvre en termes d'alignement, de cohérence de la profondeur, du diamètre et de l'angle du cône. Pour effectuer cette opération, des machines centrales, à inciser, à fraiser, à couper centralement, ainsi que des machines universelles de tournage, de fraisage, de perçage et autres sont utilisées.

Le traitement peut être effectué avec une exécution séquentielle ou parallèle-séquentielle des transitions. La faisabilité de réaliser l'une ou l'autre option de traitement est déterminée par un calcul technique et économique. En règle générale, il est conseillé dans de nombreux cas de combiner les transitions et d'utiliser des machines pour des traitements complexes, même avec une petite charge de machines (10 % ou plus). De plus, lors du traitement, les machines double face offrent une plus grande précision dans la localisation des surfaces (extrémités et trous centraux) des bases technologiques. Ainsi, lors du traitement sur une machine centrale double face 2910, l'écart par rapport à l'alignement du trou central sur la surface extérieure ne dépasse pas 0,072-0,120 mm ; La tolérance pour la profondeur du trou central est de 0,18 à 0,30 mm.

Les fraiseuses centrales double face (par exemple MP179, 2931, 2932, etc.) permettent également de meuler les extrémités des arbres, de chanfreiner, de percer et de percer et de couper des filetages. L'utilisation d'équipements de ce type influence considérablement le tournage ultérieur - dans de nombreux cas, l'arbre peut être traité en un seul réglage, c'est-à-dire qu'il n'est pas nécessaire de le réinstaller, car la surface extérieure des tourillons extérieurs a déjà été traitée.

Si l'opération de tournage est réalisée sur des machines CNC, il est alors conseillé d'effectuer le traitement des bases technologiques sur des inciseurs centraux. De plus, après traitement sur des inciseurs centraux, un rognage supplémentaire de l'extrémité sur un tour n'est pas nécessaire (après le fraisage des extrémités, leur rognage sur un tour est nécessaire). La tolérance sur la longueur des pièces avant traitement sur les machines CNC ne dépasse pas 0,6 mm.

Lors du traitement ultérieur des arbres (après traitement thermique), les exigences en matière de précision du traitement des trous centraux augmentent. Lors du meulage de trous centraux sur des machines spéciales (3922Р, 3922Э, M.B. -119, etc.) assure un écart par rapport à la rondeur de 1 à 3 microns, un écart par rapport à la rectitude de la génératrice jusqu'à 4 à 6 microns ; paramètre de rugosité de surface jusqu'à Ra = 0,63 µm.

Lors de la fixation d'une pièce telle que des bagues, des disques, etc. dans le mandrin d'une machine CNC, les bases technologiques sont souvent traitées sur des machines à commande manuelle avant l'opération de tournage principale. Sur une machine CNC, les pièces sont fixées dans des mandrins à l'aide de mâchoires non trempées. Pour augmenter la précision de l'installation, avant de traiter la pièce, des cames non trempées sont alésées selon un programme spécial en deux transitions - ébauche (Fig. 22, a) et finition (Fig. 22, b).

Le choix correct des bases technologiques détermine l'écart de l'emplacement des surfaces de la pièce dans la zone de travail de la machine et, par conséquent, l'uniformité de la tolérance pendant le traitement, la précision du traitement des surfaces interconnectées, la rigidité du fixation des pièces et productivité du traitement.

Sur les tours à mandrin, les pièces sont fixées : dans un mandrin, sur un plastron, ou sur une équerre située sur le plastron. Les plus couramment utilisés sont les mandrins à trois mors automatiques (entraînés) à réglage rapide. Dans ce cas, la base de la pièce est constituée des surfaces extérieures d'extrémité, cylindriques et coniques (au moins 8 à 10 mm de long). Les mâchoires peuvent être trempées ou non. Les mâchoires trempées sont utilisées pour fixer des pièces avec des surfaces non traitées. Pour serrer des pièces embouties ou des pièces moulées présentant des pentes, les surfaces de travail des cames peuvent avoir une forme conique. Dans certains cas, des cames spéciales à inserts oscillants sont utilisées pour assurer un contact sur une plus grande longueur. Les mâchoires non trempées garantissent une précision d'installation élevée, car les mâchoires elles-mêmes sont directement traitées sur la machine avant de traiter un lot de pièces et des surfaces préalablement usinées sont utilisées sur la pièce.

Lors du choix des bases et de la conception des mâchoires remplaçables, ils s'efforcent de fixer la pièce le plus près possible du mandrin et d'utiliser une surface cylindrique du plus grand diamètre comme base. Cependant, une extrémité et une surface cylindrique intérieure préfinie sont parfois utilisées. Cette option de base est moins préférable en termes de rigidité et de précision de traitement.

Des mandrins spéciaux vous permettent d'usiner une pièce des deux côtés sans changer de mâchoire (Fig. 23).

Des mandrins spéciaux sont également utilisés pour assurer le traitement de pièces de renfort telles que des croix sur deux et quatre côtés avec rotation selon un certain angle pour aligner l'axe de l'élément en cours de traitement avec l'axe de la broche. Les mandrins conventionnels ont des courses de mâchoires relativement courtes.

Sur les machines incluses dans les modules de production flexibles, on utilise des mandrins à longues courses de mors, des mandrins avec systèmes de remplacement rapide des mors, etc.

La conception d'une opération de tournage s'inscrit dans une démarche plus générale de développement d'un procédé technologique de fabrication d'une pièce (voir chapitre 5). Il est nécessaire de savoir non seulement sous quelle forme la pièce entre dans l'opération de tournage, mais également quelle doit être sa précision après le traitement. Le développement technologique d'une opération de tournage sur machines CNC commence par l'élaboration d'un croquis de la pièce sous la forme qu'elle prend après le traitement précédent, indiquant toutes les dimensions et exigences techniques. Il est recommandé d'utiliser des lignes fines dans le croquis pour montrer le contour de la pièce obtenue après traitement, en indiquant les écarts admissibles et la qualité de la surface.

Malgré le fait qu'avant de développer des processus technologiques, une analyse de la fabricabilité d'une pièce est effectuée, lors de la conception d'une opération de tournage sur des machines CNC, il est recommandé d'analyser en outre sa fabricabilité. Dans le même temps, une attention particulière est portée à l'unification des éléments de la pièce, en simplifiant la forme géométrique et en garantissant la rigidité lors du traitement.

Lors de l'utilisation de machines CNC, il est nécessaire d'utiliser pleinement les capacités technologiques de cet équipement. Pour chaque machine, il existe un ensemble d'outils spécifique. Vous devez vérifier la possibilité de traiter la pièce en l'utilisant. Si nécessaire, des propositions sont élaborées pour modifier la conception de la pièce.

Le plus grand effet est obtenu lors de l'utilisation de machines CNC pour résoudre les problèmes technologiques les plus complexes, par exemple pour le traitement de pièces aux profils complexes, dans le cas d'une forte concentration de transitions de traitement, éliminant ainsi la ferronnerie et les montages complexes. Sur les machines CNC, il n'est pas pratique de traiter des pièces en moins de trois étapes et des pièces dont le temps d'installation et d'alignement est long. Une machine CNC doit être occupée à traiter des pièces d'un type par an pendant 10 à 25 heures.

La surface de la pièce après tournage, en fonction du but et des exigences de précision, est divisée en sections principales et supplémentaires. Les sections principales déterminent la position de celle-ci et de ses pièces associées dans le produit. La précision du traitement de ces zones doit être la plus élevée. Les zones principales de la surface sont traitées avec des fraises traversantes, à copier et à aléser, des zones supplémentaires - rainures d'extrémité et d'angle, surfaces filetées, rainures pour courroies trapézoïdales, etc. sont traitées avec des rainures, des fraises filetées, etc.

Malgré la variété des formes des pièces, il est possible d'établir une séquence typique pour effectuer les transitions de traitement. Généralement, les principales zones de la surface sont traitées en plusieurs passes. Les transitions peuvent être réalisées sur une machine en une seule opération, si la pièce n'est pas soumise à un traitement thermique intermédiaire, ou en plusieurs opérations sur des machines différentes, si la pièce est soumise à un traitement thermique.

La division de toutes les transitions en opérations distinctes est effectuée en fonction de la précision possible du traitement de surface sur une machine donnée ou en présence d'opérations de traitement thermique intermédiaires.

Sur les tours CNC, la séquence des transitions de traitement est la suivante : a) traitement préliminaire (grossier) des principales sections des surfaces de la pièce : détourage des extrémités, centrage avant perçage de trous d'un diamètre allant jusqu'à 20 mm, perçage ( si deux forets sont utilisés, alors d'abord avec un foret de plus grand diamètre), perçage des trous, tournage (semi-finition) des surfaces externes, puis alésage des surfaces internes ; b) traitement de zones supplémentaires des surfaces de la pièce (à l'exception des rainures pour la sortie de la meule, des filetages, etc.) ; dans les cas où l'ébauche et la finition des surfaces internes sont effectuées avec une seule fraise, toutes les zones supplémentaires sont traitées après la finition ; c) traitement final (finition) des principales zones de la surface de la pièce, d'abord interne, puis externe ; d) traitement de zones supplémentaires des surfaces de la pièce qui ne nécessitent pas d'ébauche : d'abord dans les trous ou aux extrémités, puis sur la surface extérieure.

Les ensembles d'outils de coupe utilisés lors du traitement des surfaces extérieures d'une pièce sur les machines CNC du groupe de tournage sont donnés dans le tableau. 1 et 2. Les surfaces de la pièce traitée avec cet outil sont indiquées dans le tableau. 3. Un ensemble d'outils pour les machines 1723ФЗ, 1734ФЗ, 1751ФЗ est illustré à la Fig. 24, et pour la machine 16K20FZ, sur la Fig. 25.

L'usinage sur tours CNC se caractérise par la précision suivante. Le traitement de surface unique garantit la précision du paramètre de qualité 12-13 et de rugosité de surfaceR.une = 3,2 µm. Le rayon à l'extrémité de la fraise est attribué en fonction du plus petit rayon du congé de la pièce ; dans d'autres cas, le congé est réalisé selon le programme. Avec des exigences plus élevées en matière de qualité de surface ( Râ inférieure à 1,6 µm) lors de la dernière transition de finition, réduire l'avance et augmenter la vitesse de rotation. Avec des exigences plus élevées (grade de précision 7-9), le traitement final est effectué avec une fraise de finition avec correction de taille. Pour garantir une précision dimensionnelle élevée lors de la finition, la fraise est installée dans un plan tel que l'erreur de positionnement de la tourelle n'affecte pas la précision dimensionnelle de la surface usinée.

L'ébauche avec enlèvement de recouvrement s'effectue de différentes manières : si la différence entre les diamètres des marches est supérieure à la longueur de la marche, alors le traitement est effectué avec une avance transversale (sinon - avec une avance longitudinale). Les systèmes CNC modernes permettent d'effectuer ce traitement selon un cycle constant. Lors de l'élaboration d'un programme, les contours initiaux et requis sont précisés. Le système CNC génère automatiquement des commandes de contrôle pour effectuer le traitement. Les diagrammes du mouvement de l'outil lors du traitement des surfaces principales sont présentés sur la Fig. 27-29. Généralement, ces zones sont traitées avec des fraises d'ébauche puis de finition.

Sur les machines CNC, les chanfreins et les rainures de sortie d'outil sont traités comme indiqué ci-dessus, ou lorsque cela est le plus approprié en fonction de la durée de vie de l'outil et des performances d'usinage. Il est pris en compte que le travail de la pointe de la fraise lors de l'insertion s'améliore si le chanfrein est retiré. Si le traitement commence par un chanfreinage, les pièces seront alors sans bavures (pour la même raison, les rainures sont souvent réalisées après une transition de finition). Il est conseillé de retirer les chanfreins avec le milieu de la lame coupante de l'outil.

Pour réduire la complexité de la programmation, les rainures de forme complexe sont traitées selon un programme standard avec des fraises en plusieurs transitions (Fig. 30, 31). Le profil final de la pièce est obtenu lors de la transition de finition. Les critères de choix d'un schéma d'usinage et d'outils sont la profondeur de la rainure h = 0,5(D 2 - D 1 ) et la largeur de rainure B (Fig. 30, a). Si h < 5 мм, то предвари­тельную обработку ведут с продольной пода­чей канавочным резцом при В < 30 мм (рис. 30, б) и проходным резцом при В >30 mm (Fig. 30, c). À h > 5 mm et DANS< 30 мм приме­няют канавочные резцы и работают методом ступенчатого врезания (рис. 30, г). При В < 30 мм после получения канавки шириной до 10 мм (рис. 30, д ) оставшийся материал убирают подрезным резцом (рис. 30, е). Окон­чательную обработку во всех случаях прово­дят двумя канавочными резцами по контуру (рис. 30, ж и з ). Аналогично обрабатывают внутренние канавки.

Traitement des rainures d'extrémité illustrées à la Fig. 31, a, mène comme suit. Avec largeur de rainure B = 0,5 ( J2 - J1 ) < 60 мм пред­варительную обработку ведут по схеме, пред­ставленной на рис. 31,б (глубина канавки h < 3 мм), или по схеме на рис. 31, в и г (глу­бина канавки h > 3 mm). Le traitement final des rainures d'extrémité est effectué avec deux fraises identiques, différant par la position du sommet en formation (Fig. 31, d et e).

Lors de la préparation d'un programme de traitement de pièces sur des tours CNC, les systèmes de coordonnées de la machine, du mandrin, de la pièce et de l'outil de coupe sont coordonnés (Fig. 32).

Les systèmes de contrôle des tours CNC offrent la possibilité de saisir des corrections de position de l'outil pour compenser les déformations élastiques et l'usure. Dans ce cas, les commutateurs de correction (blocs de correction) sont sélectionnés par le programme d'usinage soit pour l'ensemble de la zone d'usinage avec un seul outil, soit pour des surfaces individuelles. Les blocs de correction ne sont pas affectés aux forets, alésoirs et autres outils de mesure axiale.

Un bloc de correction est attribué : aux fraises pour la finition des principales sections de surfaces ; pour les fraises à rainurer et à aléser pour le traitement de zones supplémentaires de surfaces ; sur une ébauche pour le traitement final de l'extrémité ; sur une fraise d'ébauche pour le traitement des surfaces externes et internes (s'il reste des blocs inoccupés).

Deux blocs de correction pour un outil avec division des cadres de programme sont attribués : lors de la coupe de filetages (lors des courses de nettoyage, les blocs alternent une course sur deux) ; lors du traitement de rainures mesurées avec une fraise à rainurer non mesurée (pour finir les côtés droit et gauche de la rainure) ; pour chaque mode de réglage avec arrêt et mesure de la pièce (lors du traitement de surfaces de haute précision).

Trois blocs de correction sont affectés à la fraise de finition, qui forme un contour complexe et précis d'une pièce, par exemple la couronne d'une roue conique. Dans ce cas, les blocs de correction doivent être « liés » à des cadres qui fournissent le diamètre extérieur de l'engrenage, les surfaces de biseau avant et arrière.

Les schémas de traitement d'une pièce sur un tour CNC sont illustrés à la Fig. 33.

Les tours CNC modernes (par exemple, les machines 1P732F4, 1P732F4A) se caractérisent par des capacités technologiques particulièrement étendues. En plus de diverses opérations de tournage à l'aide de broches d'outils spéciales avec des outils rotatifs (forets, fraises, etc.), ils traitent divers trous (y compris transversaux), fraisent des rainures, des méplats, des rainures et des filetages coupés (Fig. 34). Sur de telles machines, un traitement complet des pièces est possible si elles ne sont pas soumises à un traitement thermique. Pour effectuer ces transitions d'usinage, la broche s'arrête dans une position fixe. L'outil est fixé dans des broches d'outils spéciales. Sur certaines machines, ces broches sont intégrées aux tourelles.